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Un spécialiste de la production de masse parvient à réduire sensiblement ses coûts énergétiques grâce à la technologie de compresseur d'Atlas Copco

2012-10-25

La société ZBG Motorentechnik GmbH & Co KG de Bruck, en Allemagne, est parvenue à réduire de manière considérable ses coûts énergétiques en optant pour les compresseurs VSD et pour un contrôleur central Atlas Copco. L'entreprise annonce avoir réalisé plus de 115 000 euros d'économies par an en supprimant les arrêts inutiles et en utilisant la chaleur perdue pour chauffer ses bains de décapage.

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ZBG est une entreprise spécialisée dans la production de masse hautement automatisée, en particulier de composants de moteur à combustion. Nombre de leurs contrôleurs pneumatiques et composants de manutention sont pilotés par air comprimé. Des robots relient des centres d'usinage CNC ultra-modernes pour permettre une production fiable et efficace 24h/24.

L'entreprise a perçu un potentiel d'optimisation extraordinaire au niveau de son approvisionnement en air comprimé. « Les temps d'arrêts liés à la production d'air comprimé généraient une consommation d'énergie incroyable et devaient être supprimés. Nous voulions également mettre à profit l'air perdu des compresseurs pour chauffer les bains de décapage de nos composants », explique Siegfried Schmid, Directeur général chez ZBG Motorentechnik.

Partant du constat que la demande d'air comprimé destiné à la production variait constamment, ZBG a décidé d'installer deux compresseurs à vis à injection d'huile refroidis par air GA 90 VSD Atlas Copco, tous deux dotés d'un entraînement à vitesse variable, ainsi qu'un troisième compresseur GA 90 à vitesse fixe. Les trois compresseurs ont été reliés à un contrôleur central ES 8. Chacune des trois machines est équipée d'un contrôleur individuel géré en fonction de la demande, qui permet de supprimer totalement les temps d'arrêt et de garantir que toutes les demandes de débit d'air sont correctement satisfaites.

L'économie réelle est visible au niveau de la puissance d'entrée : trois fois 90 kW produisent une charge maximale de 270 kW. Siegfried Schmid explique : « Les deux VSD fonctionnant principalement en charge partielle, seuls 150 kW sont nécessaires en moyenne pour générer l'air comprimé nécessaire. Et pour couronner le tout, nous pouvons réutiliser cette énergie comme énergie calorifique ».

Pour atteindre son second objectif, ZBG utilise les systèmes de récupération de chaleur des compresseurs. Le liquide de refroidissement à 90 °C peut amener les bains de décapage à température grâce aux échangeurs de chaleur. Cela a permis à ZBG Motorentechnik de désactiver complètement le système de chauffage électrique des bains, mais aussi de chauffer leurs bureaux. Tous ces progrès ont également conduit à une réduction de la consommation de gaz naturel appréciable. L'entreprise économise environ 115 000 euros par an rien que sur les coûts d'électricité.

Téléchargez ici une photo de compresseur GA 90 VSD.

Pour plus d'informations, contactez :

Atlas Copco est un groupe industriel mondialement reconnu pour ses compresseurs, détendeurs, systèmes de traitement de l'air, équipements pour le BTP et l'exploitation minière, outils électriques et systèmes d'assemblage. Les produits et services innovants développés par Atlas Copco contribuent à une productivité responsable. Fondée en 1873, l'entreprise est basée à Stockholm en Suède et est implantée dans plus de 170 pays. En 2011, Atlas Copco comptait 37 500 employés et son chiffre d'affaires s'élevait à 81 milliards de couronnes suédoises (9 milliards d'euros).

Le pôle Compressor Technique d'Atlas Copco conçoit des compresseurs et détendeurs d'air et de gaz industriels, des équipements de traitement de l'air et des gaz ainsi que des systèmes de gestion de l'air. Ce pôle dispose d'un réseau mondial de service après-vente et propose également des services spécialisés de location. Le pôle Compressor Technique innove pour une productivité durable dans le secteur de la production de gaz, d'hydrocarbures et de process industriels. Les principaux sites de développement et de production sont situés en Belgique, en Allemagne, aux Etats-Unis, en Chine et en Inde.