La diferencia proporcionada por un sistema de recuperación de energía
Atlas Copco y Nanium SA, fabricante de semiconductores ubicado en Vila do Conde (Portugal), mantienen una fructífera colaboración centrada en la productividad responsable desde hace 16 años. Desde el principio, Nanium eligió nuestros compresores exentos de aceite junto con sistemas de secado y filtración para obtener aire de alta calidad. Carlos Costa, responsable de gestión de infraestructuras de Nanium, afirma que "Atlas Copco tenía una gran experiencia en sistemas para fábricas de semiconductores con requisitos extremadamente altos en términos de fiabilidad y calidad del aire".
Nuestra elección se basó en la posibilidad de mantener los equipos funcionando a plena carga, con el compresor de velocidad variable adaptando la producción de aire comprimido al consumo de las instalaciones, lo que garantiza siempre unos altos niveles de eficiencia energética y unos condiciones de trabajo óptimas para los compresores
Compresores de aire exentos de aceite para una mayor eficiencia energética
Esta compañía también adquirió compresores para mejorar el consumo energético de sus instalaciones. Nanium tiene actualmente cinco compresores de tornillo rotativo exentos de aceite y refrigerados por agua instalados en su planta: tres ZR 300, un ZR 315 VSD con accionamiento de velocidad variable (VSD) y un ZR 400. El aire comprimido se utiliza casi en su totalidad dentro de las salas limpias, en contacto directo con los productos en curso de fabricación. Por tanto, cada uno de ellos está combinado con un secador de aire de adsorción con regeneración por soplante o un secador BD para obtener un punto de rocío alta calidad (PDP < -40 °C). Nanium también requiere aire exento de aceite y con una baja cantidad de partículas, conforme a la ISO 8573 Clase 0, para cumplir con sus estrictas normas.
Reducción del consumo de gas en un 90% con el ER 900
El ER 900 recupera el calor de los compresores en forma de agua caliente. Para satisfacer las necesidades de Nanium, modificamos el compresor de la compañía para que descargara su agua de refrigeración a unos 80 °C. Esta agua caliente se bombea a un intercambiador de calor, por cuyo circuito secundario circula el agua de retorno a la caldera. Como resultado, el consumo de gas como energía primaria se ha reducido espectacularmente.
"Esto nos ha permitido dejar de utilizar casi totalmente nuestras calderas con quemadores de gas, lo que se tradujo en una drástica reducción tanto de las emisiones de CO2 como de la factura de energía", afirma Costa. A su vez, esto ha permitido reducir el consumo de gas natural en las instalaciones en aproximadamente un 90 por ciento. Además, la energía consumida por los compresores también resulta menos cara, dado su papel en el sistema de recuperación de calor.
El máximo tiempo productivo para los compresores
La colaboración entre las dos compañías no sólo se basa en las propias máquinas, sino que también incluye el servicio técnico de Atlas Copco que, según Costa, ha conseguido que "nuestros compresores lleven funcionando 15 años, 24 horas al día, sin mayores problemas y con unos ahorros considerables".