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Equipos de carga y transporte para minería subterránea y túneles

2008-12-22

Atlas Copco ofrece una línea completa de equipos de carga y transporte articulados sobre neumáticos de perfil bajo, diseñados especialmente para operar en Galerías de Minas Subterráneas y Túneles.

La gama de equipos de carga de Atlas Copco comprende 10 modelos con motor diesel y 2 modelos con motor eléctrico. La gama de motor diesel incluye: las Palas ST2D  y ST2G de capacidad 3.6 t; las Palas ST 3.5 y ST600LP de 6 t; la Pala ST710 de 6.5 t; las Palas modelos ST1030 y ST1030LP de 10 t; la nueva cargadora ST14 de 14 t y dos modelos de 15 t, ST1520 y ST1520LP. Los dos modelos de motor eléctrico son la ST2D de 3.6 t y la ST3.5 de 6t. Si consideramos la gama como un conjunto, sin diferenciar por modelos, las mayores ventas se han centrado en América, África y Ásia.
 
Las palas ST2G, ST1030, ST1030LP y ST14 disponen de Marcado CE. La Palas de 15 toneladas han evolucionado al modelo ST1530 también con Marcado CE. A principios del 2010 se producirán los primeros envíos de la Pala ST7 con Marcado CE que sustituirá al modelo ST710.
 
Señalar que la ST14 no sólo representa la primera pala que ha sido completamente diseñada y construida en Suecia, también es el primer modelo de la gama con el nuevo concepto de Seguridad, Tecnología, Ergonomía y Productividad de Atlas Copco. Su diseño se ha realizado en estrecha colaboración con nuestros clientes, trabajando en dos principios fundamentales: la necesidad de mayor productividad y la satisfacción en el trabajo, ya que este último también incide significativamente en el primero

La ST14 también ha sido diseñada como Vehículo Preparado para Automatización, Automation Ready Vehicle (ARV), y como tal, lidera la gama de productos que Atlas Copco ofrece en este campo.
 
Como parte de un avanzado proyecto de pruebas, una ST14 automatizada sin conductor  se ha movido sola en una sección de relleno de la Mina Kemi Mine en Finlandia con el objetivo de analizar las posibilidades de aplicación de material de relleno de forma automatizada como alternativa a las operaciones manuales, particularmente en zonas peligrosas de la Mina.
 
El proyecto ha sido un éxito, sobretodo porque el equipo se vio fuera de la fase de evaluación y envuelto en la acción de la vida real, sufriendo un derrumbe, durante la noche, en una parte de la estación de prueba de rellenado, una oportunidad única de probar esta tecnología.
 
La experiencia adquirida en Kemi servirá para desarrollar sistemas automatizados robustos y confiables que puedan responder a las demandas de las minas del futuro. Dos unidades automatizadas más fueron entregadas durante el 2008 en Codelco El Teniente, Chile.
 
En España se han entregado dos palas modelo ST14, la primera de ellas fue entregada en Diciembre 2008 a la empresa Promotora de Minas de Carbón S.A., para trabajar en la Mina de Magnesitas de Rubián,  la segunda en Enero 2009 a la empresa INSERSA y actualmente se esta realizando la puesta en marcha de una pala de 3.6 toneladas modelo ST2G en Mina Emilio para MINERSA.
 
Descatar que durante el 2008 - 2009 se entregarán 8 Palas modelo ST1030 y un total de 15 camiones MT-436B –TT a la empresa Iberpotash en Barcelona, perteneciente  a la multinacional ICL, con una producción anual media de 800 mil toneladas por año, y más del 60% de exportación.

Con respecto a la gama de equipos de transporte, camiones mineros, las capacidades de desplazamiento abarcan de 20 a 60 toneladas métricas, con diversos volúmenes de volquete para ajustarse a la densidad de mena de cada aplicación.

 
El último modelo de camión minero es el MT6020. Para desarrollar este equipo se trabajó de la mano de los clientes, siendo el principal impulsor de este proyecto, Brian Phillips, que era entonces el Director Ejecutivo de las Minas de Oro de Stawell (Australia). Junto con la Mina Stawell, Atlas Copco desarrolló un camión con un aumento de productividad del 20% respecto al MT5020.
 
En Stawell, el mineral aurífero es extraído actualmente a una profundidad de 1270 m y la explotación de dos vetas más lo extenderá al nivel de 1400 m. Anualmente, se realiza un desarrollo de seis kilómetros utilizando equipos Atlas Copco Boomer M2D, mientras que se producen unas 720.000 toneladas utilizando Simba  M6C. Es mucha la roca que hay que sacar a la superficie.
 
La mina especificó que se necesitaba un camión más grande, capaz de transportar 60 toneladas en la rampa con pendiente de 1:8 a más de 11 km/h. El desafío fue superado con un Camión Minero MT6020, recibiendo un pedido de tres MT6020 más después de las pruebas con el prototipo.
 
El feedback recibido de los clientes en Suecia es muy claro, están eligiendo MT6020 porque su nivel de productividad es mejor que cualquier otra propuesta en el mercado, entendiendo por productividad ahorro de costos de transporte.


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