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La technologie des compresseurs Atlas Copco permet à un fournisseur automobile d'économiser 70 000 kWh par an

2013-06-27

Wilrijk, Belgique, juin 2013 : Chez Alutec, en Allemagne, la priorité est donnée au développement durable, à l'environnement et à l'efficacité énergétique dans (presque) tous les domaines. Il en est de même pour son approvisionnement en air comprimé, pour lequel la société a signé un contrat de sous-traitance avec Atlas Copco.

Atlas Copco - Willy Kretz d'Alutec
En 2012, l'intégralité de la station de compresseurs a été remplacée par des équipements dernière génération, permettant à cette société d'économiser au moins 70 000 kWh d'électricité par an. Alutec utilise la chaleur résiduelle des compresseurs écoénergétiques pour le nettoyage des composants et le chauffage.

Basée à Sternenfels, dans l'arrondissement d'Enz de Baden-Württemberg, la société fabrique des moules en aluminium principalement destinés à l'industrie automobile et à ses fournisseurs. « La quasi totalité de l'air comprimé est utilisé pour le soufflage des pièces après le formage à la presse pour retirer les copeaux et les traces de lubrifiant », explique le Directeur général Willy Kretz. « Les points de contact, les dispositifs de serrage, les tourelles porte-outil, les dispositifs de préhension des bras robotisés et la station de mesure ont eux-aussi besoin d'air comprimé. »

Augmentation de l'efficacité énergétique – étape 1 : les compresseurs 
« Nous utilisons des compresseurs Atlas Copco GA+ de dernière génération », explique Siegfried Kälber, Responsable de la technologie d'exploitation. La salle des machines est équipée d'un modèle GA 55+ FF et d'un modèle GA 75+ FF, tous deux à vitesse fixe, plus un modèle à entraînement à vitesse variable, le GA 90 VSD FF. « La charge de base est principalement gérée par le compresseur 90 », précise M. Kälber. « Les compresseurs à vitesse fixe sont uniquement utilisés en cas de pics. »

Les trois compresseurs GA sont dotés d'un sécheur de réfrigérant intégré utilisant du réfrigérant R410A respectueux de l'environnement. Il est sans effet sur la couche d'ozone et permet de réduire la consommation d'énergie du sécheur de 50 %.

Alutech utilise un système de contrôle principal ES 130 V. Celui-ci utilise la pleine capacité des compresseurs pour que la combinaison de machines utilisée soit toujours celle qui consomme le moins d'énergie possible.

Atlas Copco - éléments de refroidissement d'Alutec
La sous-traitance pour éliminer les risques 
Alutec ayant signé un contrat de sous-traitance, l'intégralité du système est la propriété d'Atlas Copco. Ceci signifie qu'Alutec achète uniquement l'air comprimé : il n'est impliqué ni dans la maintenance, ni dans les réparations des compresseurs. Le service est extrêmement satisfaisant : « Si un compresseur venait à tomber en panne, Atlas Copco le remplacerait dans les 24 heures », explique Willy Kretz, Directeur général d'Alutec. « Nous avons toujours bénéficié d'une assistance irréprochable en cas de problèmes techniques. »

Dans le cadre de la renégociation du contrat de sous-traitance, la station tout entière a été remplacée par de nouvelles machines GA en 2012. « Ce changement nous permet d'économiser au moins 70 000 kWh d'énergie par an en production d'air comprimé », estime M. Kretz.

Augmentation de l'efficacité énergétique – étape 2 : récupération de la chaleur
Les compresseurs sont équipés d'un système de récupération de chaleur et sont branchés de manière à récupérer la chaleur en interne. « Ceci nous permet de recycler plus de 90 % de la chaleur générée par l'air comprimé produit », explique M. Kretz. L'eau chaude du refroidisseur est ainsi utilisée pour chauffer les réservoirs de traitement et de rinçage du système de nettoyage. En hiver, l'excédent de chaleur contribue à chauffer l'atelier.

Atlas Copco - GA75 GA90VSD Alutec
Augmentation de l'efficacité énergétique – étape 3 : préservation de l'énergie 
Des dispositifs à ultrasons sont utilisés depuis deux ans pour éviter toute fuite dans le réseau d'alimentation en air comprimé et des vannes pneumatiques à fermeture automatique ont été installées sur les machines de traitement afin de couper le débit d'air lorsque la machine n'est pas utilisée. « Ces simples mesures nous ont permis de réduire la consommation énergétique de notre système de production d'air comprimé le week-end, qui est passée de 250 à 50 kWh », souligne M. Kretz.

Pour plus d'informations, veuillez contacter :

Alutec metal innovations GmbH & Co. KG : La société, qui traite plus de 1 600 tonnes d'aluminium par an, emploie environ 180 personnes et a généré 21 millions d'euros de chiffre d'affaires en 2012. La plupart de ses clients proviennent de l'industrie automobile et des secteurs associés. Alutec développe plus de la moitié de ses produits en étroite collaboration avec ses clients. Ce fabricant est classé parmi les leaders mondiaux en matière de forme pour les pièces forgées à froid.

Atlas Copco est un groupe industriel mondialement reconnu pour ses compresseurs, détendeurs, systèmes de traitement de l'air, équipements pour le BTP et l'exploitation minière, outils électriques et systèmes d'assemblage. Les produits et services innovants développés par Atlas Copco contribuent à une productivité responsable. Fondée en 1873, l'entreprise est basée à Stockholm en Suède et est implantée dans plus de 170 pays. En 2012, Atlas Copco comptait 39 800 employés et son chiffre d'affaires s'élevait à 90,5 milliards de couronnes suédoises (10,5 milliards d'euros).

Le pôle Compressor Technique d'Atlas Copco conçoit des compresseurs et détendeurs d'air et de gaz industriels, des équipements de traitement de l'air et des gaz ainsi que des systèmes de gestion de l'air. Ce pôle dispose d'un réseau mondial de service après-vente et propose également des services spécialisés de location. Le pôle Compressor Technique innove pour une productivité durable dans le secteur de la production de gaz, d'hydrocarbures et de process industriels. Les principaux sites de développement et de production sont situés en Belgique, en Allemagne, aux Etats-Unis, en Chine et en Inde.