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Reparaturkosten für Druckluftschrauber fast halbiert

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Atlas Copco repariert Werkzeuge zur Kunststoff-Container-Montage

Fast um die Hälfte konnte der global agierende Verpackungshersteller Mauser in Brühl seine Reparaturkosten für verschiedene Montagewerkzeuge senken. Seit das Unternehmen seine Druckluftschrauber von Atlas Copco Tools reparieren lässt, hält man außerdem nur noch 60 Prozent der Werkzeuge im Backup.

Essen/Brühl, Mai 2012. Die Mauser Group aus Brühl stellt Industrieverpackungen her. Fässer aus Metall und Kunststoff, Trommeln aus Papierfasern („Fibre Drums“) und sogenannte Intermediate Bulk Container, kurz: IBC, die für den Transport und die Lagerung flüssiger oder rieselfähiger Stoffe verwendet werden. Hauptabnehmer in Deutschland sind Abfüller von Lacken, Ölen und Farben sowie eine große Bandbreite unterschiedlicher Chemiebetriebe. Auch die Lebensmittel- und Pharmaindustrie setzt verschiedenste Produkte der Mauser Group ein.
Einen Kostenfaktor innerhalb des Produktionsprozesses konnte das Unternehmen jetzt deutlich senken: denjenigen für Reparaturen von Druckluft-Montagewerkzeugen, mit denen verschiedene Komponenten des Containers (IBC) montiert werden. Seit gut einem Jahr liegt die Wartung und Reparatur dieser Werkzeuge in Händen der Atlas Copco Tools Central Europe GmbH in Essen.
Mehrere tausend IBCs fertigt Mauser pro Woche in Brühl. Dazu wird ein vorgefertigter Gitterrohrrahmen („Käfig“), der die Containerblase umschließt, auf Paletten aus unterschiedlichen Materialien verschraubt. Für die jeweils neun Schraubverbindungen zwischen Käfig und Palette pro IBC setzt Mauser Druckluftschrauber ein, ebenfalls aus dem Hause Atlas Copco. Die leicht zu erreichenden Schrauben werden mit einem Pistolenschrauber mit Rutschkupplung des Typs Twist 22 HR 10 oder mit einem Ergopuls-Schrauber montiert, der sich durch extreme Schnelligkeit und nahezu reaktionsmomentfreie Montage auszeichnet. Für die Schrauben an den unzugänglichen Stellen zwischen Gitterrohrrahmen und Palettenteil nehmen die Werker LTV-Winkelschrauber. Diese Werkzeuge drehen sehr schnell und schalten präzise bei den gewünschten Drehmomentwerten ab.

Werkzeuge werden stark beansprucht

Die Druckluftschrauber müssen hohen Belastungen standhalten und richtig „ackern“, um die langen Spax-Schrauben einzudrehen. Bei der Montage des Käfigs auf die Paletten stoßen die Werker außerdem immer wieder mit dem Winkelkopf an den Gitterrohrrahmen der Container – da ist Verschleiß programmiert. Auch der Montagevorgang selbst stellt die Schrauber auf eine Belastungsprobe.
Der Kunde kann „seine“ IBC mit einer Holz-, Verbundwerkstoff- oder Kunststoffpalette als Containerunterseite wählen – je nach Einsatzgebiet und Preisvorstellung. Die Holzpalette ist zwar kostengünstiger, in der Verarbeitung bei Mauser aber mindestens ebenso aufwendig wie die Paletten aus anderen Materialien. Denn die rohen Holzbalken sind häufig von Astaugen durchsetzt, durch die sich der Eindrehwiderstand der selbstschneidenden Schrauben zwischendurch stark erhöht. Auch die Verschraubung in die Paletten aus hartem Kunststoff oder in die Verbundwerkstoffpaletten aus Kunststoff und Metall ist für die Widerstandsfähigkeit der Werkzeuge eine Herausforderung.

Mehrfach-Reparaturen kamen früher oft teurer als Neuanschaffung

Diesen Anforderungen sind die robusten und hochwertigen Werkzeuge normalerweise gewachsen. Trotzdem waren die Schrauber in der Vergangenheit überdurchschnittlich oft defekt. Neben äußeren Beschädigungen und dem genannten Verschleiß an den Winkelköpfen waren Lamellenbrüche ein auffallend häufiger Reparaturgrund. „Vor vier bis fünf Jahren hatten wir noch 100 Werkzeuge in unseren Standorten in Brühl, Erkelenz und Bammental im täglichen Einsatz“, berichtet Valentin Bolwerk. Weil viele davon ständig unterwegs zur Reparatur und damit nicht verfügbar waren, mussten sehr viele Geräte im Backup gehalten werden. „Heute kommen wir mit etwa 60 Druckluftschraubern aus“, freut sich der Mauser-Einkäufer, der die Zusammenarbeit mit Atlas Copco initiierte. Ihm war der hohe Reparaturstand in der Palettenmontage aufgefallen, woraufhin er die Reparaturkosten und -zeiten über einen Zeitraum von vier Jahren analysierte. Das Ergebnis: Teilweise überstiegen die Reparaturkosten für ein Werkzeug pro Jahr dessen Preis für die Neuanschaffung um ein Vielfaches.

Fast wöchentlich wurden seinerzeit alle defekten Werkzeuge aus Brühl, Erkelenz und Bammental von einer Kurierfahrerin abgeholt und zur Reparatur zu einer Firma nach Belgien gebracht. „Pro Fahrt waren das mindestens ein bis fünf defekte Werkzeuge“, blickt Valentin Bolwerk zurück. Sie hätten den Eindruck gehabt, bei den Schraubern seien nur die aktuell defekten Teile ausgetauscht worden, wie zum Beispiel die Lamellensets; die Geräte seien aber wohl nicht auf ihren Gesamtzustand hin überprüft worden. „Es war manchmal schon verwunderlich, wie schnell sie erneut ausfielen und zurück in die Reparaturabwicklung mussten.“

Atlas Copco analysierte die Ausfälle

Als Mauser neue Schrauber beim damaligen Handelspartner bestellte, holte man bei Atlas Copco direkt ein Angebot für Reparaturen ein. „Wir wurden dann in deren Essener Werkstatt eingeladen und konnten uns vor Ort anschauen, welche Arbeitsschritte bei der Reparatur und Wartung der Druckluftschrauber getätigt werden“, sagt Bolwerk. Denn Atlas Copco Tools bietet nicht nur die Werkzeuge an, sondern auch Instandsetzungen sowie einen markenunabhängigen Komplettservice rund um Produktionstechnik und Prozesssicherung – mit dem Schwerpunkt Schraubtechnik. Die Essener betrieben bei Mauser daraufhin einen sehr hohen Aufwand, um die Ursachen der zahlreichen Ausfälle zu analysieren; denn so hoher Verschleiß ist sehr ungewöhnlich. Von jedem Werkzeug wurden Fotos gemacht, die typischen Schäden wurden notiert, zahlreiche Auswertungen gefahren. Am Ende wurde alles penibel dokumentiert.

Die Analysen sowie der Besuch in der Essener Werkstatt überzeugten schließlich auch diejenigen Mitarbeiter aus der Instandhaltung bei Mauser, die mit der Reparaturabwicklung des vorherigen Lieferanten – aufgrund der kurzen Durchlaufzeiten – eigentlich zufrieden gewesen waren. „Die geringe Haltbarkeit lastete unsere Produktion zu diesem Zeitpunkt den Werkzeugen an“, räumt Bolwerk ein. Heute wisse man, dass vielmehr die unzureichende Instandsetzung das Problem war.

Drei Monate Garantie auf jede Reparatur

„Vor allem wegen der Garantieleistungen haben wir dann ab sofort bei Atlas Copco reparieren lassen“, erklärt Bolwerk. Vorher hatte es keinerlei Gewährleistung auf die Reparaturen gegeben, wodurch es vorkommen konnte, dass ein und derselbe gerade reparierte Schrauber in der nächsten Woche wieder in den Reparaturumlauf musste. Jetzt hat Mauser drei Monate Garantie auf die Reparatur und zwölf Monate auf die verbauten Ersatzteile. Bis zu einem Festpreis von circa 50 % der Kosten einer Neuanschaffung werden die Reparaturen automatisch freigegeben. Die Kosten je Reparatur sind aktuell zwar höher, dafür haben die Standzeiten der Schrauber aber auch enorm zugenommen. „Unsere Instandhaltung ist begeistert von der längeren Haltbarkeit“, sagt Bolwerk. Nach der kompletten Umstellung aller drei Standorte auf den neuen Servicedienstleister sind nun alle zufrieden. Seit einem Jahr läuft die Arbeit mit Atlas Copco Tools rund. Das Ergebnis kann sich sehen lassen: Die Summe der Reparaturkosten für die Druckluftschrauber ist um etwa 40 bis 45 % gesunken.

Wartungseinheiten für geölte Lamellen und exakten Luftdruck

Mit dem Reparaturangebot hatte Atlas Copco auch eine vorbeugende Instandhaltung sowie weitere Maßnahmen vorgeschlagen, um den Reparaturstand zu senken. Einige davon hat Mauser schon umgesetzt. Jetzt gibt es zum Beispiel Schutzhüllen für die Schrauber, um äußere Beschädigungen zu verhindern, sowie eine Möglichkeit zur Aufhängung der Werkzeuge mit dem gleichen Ziel. Neben dem Arbeitsumfeld analysierte Atlas Copco auch Luftdruck und Ölgehalt der Druckluft, um sicherzustellen, dass die Lamellen der Schrauber genügend geölt werden. Um beides zu optimieren, riet der Hersteller, Wartungseinheiten zur Druckluftaufbereitung einzusetzen. Nachdem ein entsprechender Testlauf in Erkelenz ergab, dass die Lamellen jetzt länger halten, setzt Mauser nun auch Wartungseinheiten ein.


Jede Woche verlassen einige Tausend IBC (Intermediate Bulk Container) das Mauser-Werk in Brühl. Die Container fassen jeweils 1000 Liter an Flüssigkeiten oder gelartigen Medien. (Bild: Atlas Copco Tools)


Mauser setzt diverse Druckluftschrauber von Atlas Copco Tools ein, die stark beansprucht werden. Seit man diverse Ratschläge des Herstellers umgesetzt hat, halten die Schraubwerkzeuge viel länger als früher. Unter anderem wurden an den Arbeitsplätzen nun Druckluft-Wartungseinheiten vorgesehen. (Bild: Atlas Copco Tools)


Bei der Wartung von Druckluft-Impulsschraubern, wie sie von Mauser eingesetzt werden, muss unter anderem regelmäßig das Öl der Impulszelle erneuert werden (wie hier im Bild). Weil Atlas Copco bei jeder Reparatur auch den Gesamtzustand des Werkzeugs überprüft und notwendige Maßnahmen ergreift, ist die Haltbarkeit der Mauser-Werkzeuge deutlich gestiegen. (Bild: Atlas Copco Tools)


Besonders die LTV-Winkelschrauber unterliegen einem starken Verschleiß. Einerseits müssen sie richtig „ackern“, um die langen Spax-Schrauben einzudrehen. Andererseits geraten die Werker bei der Montage häufig mit dem Winkelkopf an den Stahlkäfig der Container, was selbst der beste Schrauber mit der Zeit übelnimmt. (Bild: Atlas Copco Tools)


Mit solchen Schrauben montiert Mauser jede Woche rund mehrere Tausend Container. (Bild: Atlas Copco Tools)