Wellpappenhersteller spart 20.000 € pro Jahr durch Rückgewinnung der Kompressorwärme
Ein Hersteller von Profilplatten aus Faserzement wollte die Umweltauswirkungen und die Kosten seines Gasverbrauchs reduzieren. Der Kunde wandte sich an Atlas Copco, um zu untersuchen, ob die Abwärme des Schraubenkompressors zurückgewonnen und für das Backen der Wellplatten im Ofen wiederverwendet werden könnte.
Die Herausforderung
Der Kunde verfügt über einen Kompressorraum mit einem einzelnen Schraubenkompressor, der den gesamten Druckluftbedarf des Werks mit 7,0 bar versorgt. Einer der Schritte im Produktionsprozess besteht darin, die Wellplatten in einem Ofen zu backen. Der derzeitige Ofen verwendet einen Zentralheizungskessel mit Gasverbrennung.
Die Lösung
Das Atlas Copco-Team installierte ein integriertes Energierückgewinnungssystem, das aus einem kompletten Thermo Kit mit einem 800-Liter-Pufferspeicher, einer Umwälzpumpe, einer Steuerbox und allen erforderlichen Verbindungsteilen besteht, um die durch den Ölkühler erzeugte Wärme effizient im gesamten Produktionsstandort zu verteilen.
Dieses Kit ist eine einfache Komplettlösung zur Energierückgewinnung und -speicherung. Es wandelt die Abwärme des Schraubenkompressors in heißes Wasser um und speichert sie im Behälter, bis sie im Produktionsprozess benötigt wird.
Das Ergebnis
Durch die Rückgewinnung der Wärme des Kompressors spart der Kunde 285.000 kWh pro Jahr an fossilen Brennstoffen für den Kessel, was 20.000 € jährlich entspricht. So beträgt die Amortisationszeit etwa zwei Jahre. Darüber hinaus reduziert der Kunde die CO2-Emissionen der Anlage um 52 Tonnen pro Jahr.
