Optimierungen in Steinbrüchen; die Norweger zeigen, wie das geht
Brønnøy Kalk AS, Besitzer des Kalksteinbruchs Akselberg im Norden Norwegens, konnte seine Produktion konsistent und zuverlässig gestalten. Dies hat zur Effizienzsteigerung im gesamten Betrieb beigetragen.
Der Akselberg-Steinbruch in Norwegen, ca. 400 km nördlich von Trondheim gelegen, produziert rund 1,8 Millionen Tonnen Kalkkarbonat jährlich, ein Produkt, das in der europäischen Papierindustrie breit eingesetzt wird.
Seit seiner Gründung im Jahr 1997 hat die 2,5 km lange und 1,5 km breite Grube konsequent ihre Produktivität beim Bohren und Sprengen optimiert. Aber heute erzielt das Brønnøy-Team durch professionelle Planung und die sorgfältige Kontrolle aller Schritte im Produktionsprozess bessere Ergebnisse denn je.
Raymond Langfjord, Produktionsleiter der Mine, erklärt: „Hier basiert alles auf den Bohrungen. Machen wir da etwas falsch, wirkt sich das auf alle anderen Betriebsphase aus - vom Sprengen und Verladen bis hin zur Zerkleinerung und letztlich auch auf die Qualität unserer Produkte.“
„Unsere Vision ist es, eine optimale Nutzung des vorhandenen Kalksteins zu erreichen; dazu muss der gesamte Abbauprozess optimiert werden. Deswegen sind wir sehr glücklich, dass wir beste Ergebnisse mit unseren Anlagen erreichen und die Auswirkungen dieser totalen Effizienz auf unseren Betrieb erleben.“
Die Geräte vor Ort sind Atlas Copco SmartROC Tophammer-Bohrer mit HNS (Hole Navigation System), AutoPos-Funktion und dem ROC-Manager, der Bohrpläne und -berichte erstellt. HNS und AutoPos sind Schlüsselfunktionen, die es Bedienern ermöglichen, Bohrlöcher direkt zu lokalisieren.
"Hier basiert alles auf den Bohrungen. Machen wir da etwas falsch, wirkt sich das auf alle anderen Betriebsphase aus - vom Sprengen und Verladen bis hin zur Zerkleinerung und letztlich auch auf die Qualität unserer Produkte."
Im Steinbruch sind drei Bohrwägen in 15 m hohen Arbeitsbereichen aktiv: ein SmartRig ROC F9C, ein SmartROC T40 und ein SmartROC T45. Die Bohrlöcher haben eine Neigung von 10 Grad. Fünf Zeilen werden mit einer Last von 2,8 m und einem Abstand von 3,5 m gebohrt. Nach Laden und Feuern werden nach jeder Sprengung 20.000 bis 80.000 t Gestein entfernt; der Steinbruch führt durchschnittlich 10 Sprengungen pro Monat durch.
Die Bohrwägen nutzen T51-Bohrgestänge und ballistische 89-mm-Button-Bits von Atlas Copco Secoroc und kommen leicht durch den Deckfels. Tatsächlich ist das Bohren im Gestein relativ problemlos; es werden Penetrationsraten von 1,8 bis 2,5 m pro Minute erreicht. Die Bits müssen nur alle 250 m nachgeschliffen werden; im besten Fall hält ein Bit bis zu 6.000 m.
Aber Langfjord erklärt, dass, wenn Fels einfach zu bohren ist, die Sprengungen schwieriger werden und parallele Bohrungen entscheidend für den Erfolg sind. „Wir müssen sicherstellen, dass alle Löcher bis zur richtigen Tiefe und mit der richtigen Neigung gebohrt werden, und das sie absolut parallel sind“, sagt er. „Darüber hinaus müssen die Lochböden sich am exakt richtigen Ort befinden. Jede Abweichung, sei sie auch noch so klein, unterminiert den Erfolg der Sprengung. Und da die Sprengungen über einen so großen Bereich erfolgen, können kleine Fehler zu großen Problemen führen.“
Die besonders wichtige letzte Reihe
Glücklicherweise können Bediener diesen hohen Anforderungen mit Hilfe des HNS-Systems des Bohrwagens und der AutoPos-Funktion genügen.
„Die letzte Bohrlochreihe, die sich immer am Ende des Arbeitsbereichs befindet, ist die Wichtigste“, so Langfjord. „Sie muss stimmen. Alles andere wirkt sich negativ auf den Rest aus.“
„Wir können mit HNS den im ROC-Manager erstellten Bohrplan per USB laden. Das System unterstützt den Bediener des Bohrers dabei, diesen an die genaue Position des Bohrlochs zu navigieren. Die AutoPos-Funktion stellt dann den Vorschub auf die korrekte Neigung ein, damit das Bit auf Tastendruck garantiert an der richtigen Stelle in den Boden fährt. Der Bediener startet das Bohren und schaltet in den automatischen Modus; der Bohrer führt den Rest der Bohrung dann eigenständig durch.“ Auf diese Weise minimiert die AutoPos-Funktion das Risiko menschlicher Fehler.
Lesen Sie die ganze Geschichte online auf unserer Mining and Construction-Seite.Epiroc wurde vor dem 1. Januar 2018 unter der Marke „Atlas Copco“ geführt.
