Sicherheitskritische Federungskomponenten rückverfolgbar montiert

Cuijk (NL) und Essen, April 2018. Was für die Elektronikindustrie das Silicon Valley ist, stellen die Niederlande für die Federungstechnik im Fahrzeugbau dar. Gut 20 Betriebe bei unseren nordwestlichen Nachbarn erforschen, entwickeln und produzieren Dämpfungssysteme für Fahrzeuge aller Art und für Kunden in der ganzen Welt. Eines dieser Unternehmen ist die Tractive Suspension BV in der Provinz Nord-Brabant. Mit Tensor-Technik von Atlas Copco Tools fertigt dieser Hersteller Federungskomponenten für Fahrwerke, die sich per Knopfdruck definieren lassen und sich praktisch in Echtzeit automatisch-dynamisch auf die Beschaffenheit des Fahrwegs einstellen. „Wir haben früh erkannt, dass die Zukunft moderner Federungssysteme in der Kombination aus Hydraulik und Elektronik liegt und unsere Entwicklungsarbeit hierauf konzentriert“, stellt der kaufmännische Leiter Tom E. Glazemakers das Unternehmen vor.

Stolz ist Glazemakers auf das millisekundenschnell reagierende mechatronische DDA-Ventil, das seine Firma eigenständig entwickelt hat. DDA steht für Dynamic Damping Adjustment (also die dynamische Federungseinstellung), für das Tractive Suspension ein Patent hält:

„Durch Sensorinformationen über Beschleunigung, Verzögerung, Lenkwinkel, Weg et cetera überwachen unsere elektronischen Dämpfungssysteme die genauen Fahrbahnverhältnisse und steuern bei Bedarf innerhalb von nur 6 bis 10 Millisekunden gegen“. Das sei Geschwindigkeitsrekord und bringe unmittelbare Vorteile wie eine deutlich bessere Straßenlage, höhere Fahrdynamik und mehr Verkehrssicherheit, verspricht Glazemakers. Dabei ließ sich diese fortschrittliche Federung gleichermaßen gut in Autos, Motorräder oder selbst in Schneemobile integrieren.

„Verglichen mit den Anfängen 2010 hat unsere Produktion eine ziemliche Transformation vollzogen“, stellt der Ingenieur zufrieden fest. Zu Beginn lag das Unternehmen mit kleinen Stückzahlen für den Rennsport- und High-End-Tuningmarkt im Manufakturbereich. Verschraubt wurde damals überwiegend manuell, mit Drehmomentschlüsseln und bis zu wenigen Tausend Stück im Jahr. Doch das Bild habe sich grundlegend gewandelt. Mittlerweile sei das Produkt und der Produktionsprozess freigegeben durch Firmen wie BMW, der finnischen Lynx Snowmobiles oder der kanadischen Firma BRP. Inzwischen plant der Betrieb in Cuijk bereits die Fertigung im industriellen Maßstab für Kunden wie Marzocchi (Italien) und andere, und die Zeichen stehen weiter auf Wachstum. „Nur moderne, kommunikationsfähige Elektroschraubsysteme können die inzwischen geforderten kurzen Taktzeiten mit der nötigen hohen Präzision einhalten“, ist Verhoeven überzeugt.