Fördermöglichkeiten für den Bau oder die Sanierung einer Druckluftstation

Das Bundesamt für Energie (BFE) stellt im Rahmen der Wettbewerblichen Ausschreibungen Fördermittel für ProKilowatt zur Verfügung.
Fördermöglichkeiten für den Bau oder die Sanierung einer Druckluftstation

10 Schritte hin zu einer umweltfreundlichen und effizienteren Produktion

CO2-Reduzierung für eine umweltfreundliche Produktion – alles, was Sie wissen müssen
10 Schritte hin zu einer umweltfreundlichen Produktion mit Druckluft

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Kunde in der pharmazeutischen Industrie senkt Energieverbrauch um 8 %

Service Audit und Optimierung Audit und Optimierung

Ein globales Pharmaunternehmen hat sich an Atlas Copco gewandt, um Probleme mit der Druckluftversorgung im Verpackungsprozess zu analysieren. Nach einer technischen Begutachtung konnte Atlas Copco die Probleme beheben und den Energieverbrauch des Kunden um 8 % senken.

Die Herausforderung

Beim Kunden traten Unterbrechungen und Qualitätsprobleme im Verpackungsprozess seiner pharmazeutischen Produkte aufgrund von Druckschwankungen im Luftnetz auf. Er wandte sich an Atlas Copco, um das Problem zu analysieren und eine Lösung für einen stabilen und zuverlässigen Auslassdruck zu bieten.

Die Lösung

Pharmaceutical Case
Nach einer technischen Begutachtung durch unseren Sales Engineer und Energy Consultant haben wir vorgeschlagen, den Auslassstrom und Druck der
vier Z-Kompressoren von Atlas Copco durch die Einführung einer zentralen Steuerung Optimizer 4.0 auszugleichen. Um die älteste Z-Einheit mit Optimizer 4.0 kompatibel zu machen, haben wir die Kompressorsteuerung aktualisiert.

Dank Optimizer 4.0 stabilisierte sich der Druck im Verpackungsprozess und wurde um 0,5 bar reduziert, wie auf den Optimierungsbildschirmen unten dargestellt.
Pharmaceutical Case

Vorher: Luftdruck 7,66 bar

Pharmaceutical Case

Nachher: Luftdruck 7,16 bar

Das Ergebnis

Der Druck im Luftnetz wurde stabilisiert, und unmittelbar nach Inbetriebnahme der zentralen Steuerung wurde eine Reduzierung des Drucks um 0,5 bar erreicht.
Wie die SMARTLINK-Überwachung gezeigt hat, sank der SER (spezifischer Energiebedarf) der Anlage von 539 J/l auf 497 J/l, wodurch 8 % Strom eingespart werden konnten. Dies entspricht einer Reduzierung der CO2-Emissionen um 21,5 Tonnen/Jahr.
Die Einsparungen bei den Energiekosten belaufen sich auf 7.000 USD/Jahr. Die zentrale Steuerung erhöht zudem die Lebensdauer der Maschine und die Produktionsbetriebszeit.

Pharmaceutical Case

Die Einsparungen

8%

Geringerer Energieverbrauch

21.5Tonnen/Jahr

CO2-Reduktion

7000USD/Jahr

Kosteneinsparungen