Schritte zur Verbesserung der Rentabilität

Die bestehende Lkw-Fertigungslinie kann durch den Umstieg auf Elektrowerkzeuge mit Sensoren zu einem flexibleren Prozess umstrukturiert werden. Die beste Option ist die Verwendung von nachverfolgbaren Werkzeugen, die mehrere Einstellungen unterstützen. Ein nachverfolgbares Elektrowerkzeug kann mehrere Druckluftwerkzeuge und weniger fortschrittliche Elektrowerkzeuge ersetzen, was die Servicekosten senkt und gleichzeitig zu einer schlankeren Produktion beiträgt.Bereiten Sie die Produktionslinie auf kürzere Taktzeiten vor, um der steigenden Nachfrage in Zukunft gerecht zu werden. Der Wechsel zu Elektrowerkzeugen ist eine Möglichkeit zur Optimierung der Produktion, da dadurch die Produktionszeit auf ein Minimum reduziert werden kann

Elektrowerkzeuge kombiniert mit intelligenten Lösungen führen den Benutzer durch den Montageprozess eines bestimmten Lastwagens und unterstützen den Bediener bei der Auswahl des richtigen Werkzeugs für die Anwendung. Elektrowerkzeuge mit Sensoren liefern nachverfolgbare Ergebnisse an ein Datenrepository. Wenn Fehler nicht direkt in der Station behoben werden können, können angeschlossene Nacharbeitsstationenautomatisch Informationen zu einer Nacharbeit geben und dem Bediener mitteilen, welches Werkzeug für welche Anwendung verwendet werden soll. In einem Qualitätstor am Ende der Linie kann der Lkw zufällig überprüft werden, und kritische Teile können in wechselnden Zyklen geprüft werden. Monitore mit angeschlossenen Werkzeugen unterstützen Bediener am Qualitätstor mit den korrekten Qualitätsprüfverfahren

Qualitätssicherungssysteme auf dem neuesten Stand der Technik unterstützen den gesamten Produktionsprozess von Lkw bei der Definition von Testroutinen für zyklische Produktionsanlagen, die mit Normen wie VDI/VDE 2645-2, ISO 5393 und ISO 6789 usw. verknüpft sind.Heutige QA-Betriebssysteme erstellen Berichte gemäß den Normen und Standards, die das Werksmanagement zur Optimierung der Produktionsprozesse verlangt. Daten müssen zur Rückverfolgbarkeit und zur Ausrichtung von Produktionsanlagen gespeichert werden. Die Daten werden von Produktionsgeräten analysiert, die mit datengesteuerten, intelligenten, verbundenen Softwarelösungen verbunden sind, die Statusberichte oder Vorschläge für Verbesserungen des Produktionsprozesses liefern. In der heutigen Lkw-Produktion sind hochwertige Daten der Schlüssel zum Übergang in eine Industrie-4.0-Produktionsumgebung.

Die Produktivität kann durch Anwendung der Lean-Prinzipien im Lkw-Bau gesteigert werden. Dies bedeutet, dass die Produktionsausrüstung auf ein Minimum reduziert werden muss, um eine Vielzahl von Lkw-Varianten herzustellen.Weniger Werkzeuge: Ein Elektrowerkzeug kann oft mehrere Druckluftwerkzeuge durch unterschiedliche Drehmomenteinstellungen ersetzen. Viele Elektrowerkzeuge mit Sensoren sind in drahtlosen Batterie-Ausführungen erhältlich, wodurch Luftschläuche und damit verbundene Stolperfallen sowie die Notwendigkeit des Kabelmanagements vermieden werden. Die Kosten für die Montage in einer Station sinken, der Arbeitsbereich wird sauberer und ordentlicher, und die Bediener haben beim Bau von Lkw einen besseren Überblick mit weniger Stress.Schlanke Logistik: Die Bediener sollten keine übermäßigen Entfernungen zurücklegen müssen, um Werkzeugezu erhalten oder Teile für den Lkw-Montageprozess zu holen. Die Teile sollten an dieStation geliefert werden, an der sie auf dem Lkw montiert werden, und sind somit für denBediener bei Bedarf leicht erreichbar. Viele Beratungsunternehmen, darunter Atlas Copco,führen Werksaudits durch, aus denen hervorgeht, wie ein Produktionsbetrieb durchReduzieren überflüssiger Vorgänge schlanker gestaltet werden kann

Eine gute Ergonomie von Werkzeugen, Arbeitsstationen und Anlagen ist für die Steigerung der Produktivität unerlässlich. Geräusche und Schwingungen sind typische Stressoren beim Fahrzeugbau. Die EU-Gesetzgebung schreibt einen Grenzwert von 85 dB (A) vor, um die Bediener vor langfristigen Hörschäden zu schützen. Die Produktionsausrüstung muss laut Gesetz Schwingungen unter 2,5 m/s2 aufweisen, die sich während einer 8-Stunden-Schicht ansammeln, um die Bediener vor Langzeitstörungen zu schützen.Stolperfallen, Öl in der Luft und die Verwendung von langen, schweren Knickschlüsseln erhöhen die Belastung des Bedieners und verursachen in manchen Fällen langfristige Skelett- oder Lungenschäden. Wenn Sie Druckluftwerkzeuge durch Elektrowerkzeuge ersetzen, können Sie diese Probleme vermeiden. Gesunde Bediener sind fokussierter und positiver bei der Arbeit und liefern eine höhere Qualität ab.Wenn erfahrene Bediener aufgrund schlechter Ergonomie am Arbeitsplatz verletzt oder krank werden, müssen sie durch geschultes Personal ersetzt werden, was zusätzliche Kosten verursacht. Bei langfristigen Erkrankungen und Gesundheitsproblemen dieser Art kann es sein, dass der Arbeitgeber eine Entschädigung zahlen und ein neues sichereres Arbeitsumfeld für die Betroffenen finden muss. Diese Personen werden häufig zur Unterstützung von Aufgaben eingesetzt, die normalerweise an Unternehmen vergeben werden, die die Arbeit kostengünstiger erledigen können.

Die Umstellung auf Elektrolastwagen wird in den kommenden Jahren durch Änderungen in der Lastwagenstruktur ansteigen. Benzin- oder Dieselmotoren werden durch im Lkw-Rad montierte Elektromotoren ersetzt. Batterien mit einem Gewicht von 800 kg und mehr werden in den Rahmen eingesetzt. Brennstoffzellen werden am Rahmen oder im Kabinenbereich befestigt. Es wird eine zunehmende Menge an Verbundwerkstoffen verwendet, um das Gewicht der Lastwagen und damit den Energieverbrauch zu reduzieren. Es müssen kombinierte Fügeverfahren entwickelt werden, bei denen Roboter mit Wechselsystemen zum Nieten, Kleben und Spannen verwendet werden.

Um eine Batterie zu bauen, sind Verkleben, Nieten und kontrolliertes Anziehen sowie Fließbohroperationen mit Schraubenzuführsystemen erforderlich, sowie Fachwissen über das gleichmäßige Pressen von Spaltfüllern oder wärmeleitenden Füllstoffen, um das vollständige Entfernen von Blasen unter Batteriestapeln zu gewährleisten

Kundenspezifische Methoden müssen gemeinsam mit den Kunden entwickelt werden, um ihr Wissen mit dem des Lösungsanbieters zu verbinden. Atlas Copco beispielsweise arbeitet mit großen Unternehmen zusammen, um spezifische und automatisierte Produktionsabläufe für die Batterieproduktion und andere Prozesse zu entwickeln

Um die Produktion aufrechtzuerhalten und die Verfügbarkeit von Werkzeugen in einer Fertigungslinie sicherzustellen, müssen Werkzeuge gewartet werden. Ein Produktionsstopp, der durch ein unzureichend gewartetes Werkzeug verursacht wird, ist teuer, da er den gesamten Produktionsfluss anhalten kann. Viele Lkw-Hersteller arbeiten mit Unternehmen zusammen, die vor Ort einen geplanten Wartungsplan vorlegen. Gut gewartete und häufig getestete Werkzeuge liefern die gewünschte Qualität. Lkw-Hersteller sollten sich auf die Produktion von Lkw konzentrieren, und Ausrüstungsdienstleister sollten die Werkzeuge auf optimale Leistung bringen. Im Gespräch mit dem Dienstanbieter können Bus- und Lkw-Hersteller bestimmte zu überwachende KPIs definieren. Diese sollten zusätzliche Einsparungen ermöglichen, die mit den Wartungskosten vor der Implementierung des Serviceprogramms verglichen werden können.

Wir helfen Ihnen mit modernen Montagelösungen, Qualitätssicherungssoftware und Workflow-Lösungen, die alle Aspekte Ihrer Produktion berücksichtigen und die Ergonomie im Fokus haben. Bereiten Sie sich also darauf vor, Ihren Marktanteil mit Produkten höchster Qualität, einem verbesserten Markenimage und einer langen Liste zufriedener Kunden zu erhöhen.