Atlas Copco Schweiz - Vakuumlösungen
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Optimale Energieeffizienz

Energieeffizienz durch innovative, nachhaltige Technologien. Wir liefern energieeffiziente, optimierte Druckluft- und Vakuumanlagen

Zuverlässiges weltweites Servicenetzwerk

Entwickelt, um konsistente Leistung zu liefern und die Betriebszeiten zu optimieren. Um jeden Aspekt Ihres Glasproduktionsprozesses im Auge zu behalten, sorgt unser Servicenetzwerk für eine proaktive Kontrolle und Überwachung sowie eine auf Ihre Bedürfnisse zugeschnittene Aftermarket-Unterstützung

Niedrige Gesamtbetriebskosten

Überragende Zuverlässigkeit und reduzierte Produktionskosten bei gleichzeitigem Schutz der Qualität und Integrität Ihres Produkts. Wir liefern den besten Wert mit sehr klaren Vorteilen

GHS VSD⁺ für die Glasindustrie

Glasflaschen und Gläser werden mit Hochgeschwindigkeitsmaschinen mit einzelnen Abschnitten (IS-Maschinen) hergestellt, bei denen ein Klumpen aus geschmolzenem Glas in eine Form fallen gelassen wird. Druckluft bläst das Kügelchen in die durch die Form vorgegebene Form, und die Flasche wird entnommen.

Die Formgebung kann in zwei Schritten erfolgen: einem ersten Schritt, in dem der Klumpen zu einer vorläufigen Rohlingsform, dem sogenannten Vorformling, geblasen (oder gestanzt) wird, und einem zweiten Schritt, in dem der Vorformling in eine Form geblasen wird, um die endgültige Größe und Form zu erhalten.
Bottling - Commercial image
Die Formen sind in zwei Hälften unterteilt, die zur Aufnahme des Vorformlings geschlossen und dann schnell evakuiert werden, um das Ausblasen zu erleichtern. Dies alles geschieht im kontinuierlichen Zyklus durch Ausgleich des Formvolumens über ein Vakuumnetzwerk mittels sehr kleiner Löcher in der Form (0,4 mm) und in das Gussteil eingearbeiteter Wege. Bei jedem Zyklus werden die Formen geschmiert und kleine Mengen Öl in die Vakuumleitung gezogen. Das Vakuumniveau in der Hauptvakuumleitung wird je nach Hersteller und Art des Produkts zwischen 150 und 300 mbar gehalten. Jede Produktionslinie besteht aus einer so genannten IS-Maschine, die in verschiedenen Größen von 6 bis 12 einzelnen Abschnitten synchronisiert werden kann, um zwischen 2000 bis 8000 Stück pro Stunde zu produzieren. Der Vakuumbedarf jedes Abschnitts der Formmaschine variiert je nach Maschinentyp und Produkttyp erheblich zwischen 100 und 250 m3/h Durchfluss, daher kann eine Standard-IS-Maschine zwischen 600 und 1500 m3/h benötigen. Sehr große IS-Maschinen können jedoch bis zu 4000 m3/h pro Maschine erfordern. Die Synchronisierung jedes Abschnitts führt zu einem nahezu konstanten Durchflussbedarf an der Vakuumpumpe.

Die GHS VSD⁺ ist perfekt für diese Anwendung geeignet. Mit ihrer ölgeschmierten Schraubentechnologie und der VSD-Steuerung können im Vergleich zu herkömmlichen Anlagen 50 %* der Energiekosten oder mehr eingespart werden.

Mit ihrem umfangreichen Leistungsbereich von 350 bis 5.400 m3/h liefert die GHS VSD⁺ das beste Preis-Leistungs-Verhältnis mit sehr klaren Vorteilen:

  • Energieeffizienz
  • Entwickelt für ein zentralisiertes System
  • Elektronikon Mk5 Graphic-Überwachungssystem
  • Einfache Wartung: Die Pumpen können vor Ort repariert und gemeinsam mit den Kompressoren gewartet werden
  • Hohe Zuverlässigkeit
  • Saubere Arbeitsumgebung: Erstklassiges Ölrückhaltevermögen
  • Niedriger Geräuschpegel
  • Plug-and-Play-Installation
*In den meisten Anwendungen im Vergleich zu herkömmlichen Vakuumtechnologien mit fester Drehzahl, die auf Messungen mit unserem Vbox-Energieaudittool basieren.

Unsere Vakuumlösungen für die Herstellung von Glasflaschen

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Image showing a man holding extruded plastic

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6 März, 2015

Essentra Extrusion ist ein führendes Unternehmen für die maßgeschneiderte Profilextrusion mit Sitz in den Niederlanden. Das Unternehmen fertigt keine Standardprodukte, sondern bietet Kunden die komplette Betreuung beim Konstruktions- und Produktionsprozess an.