Porzellan Bauscher Porzellanindustrie

Übergeordnete Steuerung senkt Stromverbrauch um 12 %

Zehntausende Tassen und Teller verlassen die Porzellanfabrik Weiden Gebrüder Bauscher jeden Tag. Um die Teller, die aus einem Sprüh granulat bei rund 300 bar gepresst werden, an den nachfolgenden Fertigungsstationen abzublasen, wird ordentlich Druckluft benötigt. Das gilt ebenso für die Übergabe der Teller per Greifer und Vakuumsauger sowie für weitere Komponenten der pneumatischen Automation. Erzeugt wird die Luft von fünf Atlas-Copco-Kompressoren – allesamt aus der Z-Serie und damit ölfrei verdichtend, „denn es gäbe Grauschleier auf dem Porzellan, wenn Öl in den Prozess eindränge“, sagt Karlheinz Schraml, Leiter Elektroabteilung. Einer der Verdichter ist drehzahlgeregelt: der ölfrei verdichtende Schraubenkompressor ZR 160 VSD.


Denn wegen des hohen Luftbedarfs der diskontinuierlich laufenden Pressen – deren Ausstoß an die kontinuierlich betriebenen Durchlauföfen angepasst werden muss – schwankt der Druckluftbedarf der Fertigung sehr stark, wenn die Pressen stillstehen. Diese Schwankungen können in der Regel, wenn es energetisch effizient sein soll, nur von einem drehzahlgeregelten Kompressor abgefangen werden.


Als man die Energiekosten am Standort unter die Lupe nahm, fiel die Drucklufterzeugung – „mit rund einem Viertel“ – als größter Stromfresser auf. Anfragen bei einem Wettbewerber ergaben ein Kostensenkungs- Potenzial von über zehn Prozent gegenüber der Auslegung mit der hauseigenen, übergeordneten Steuerung, die zu diesem Zeitpunkt schon zehn Jahre alt war.


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