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Drehzahlgeregelte Kompressoren sparen Energie bei EPS-Verarbeitung

Anwenderbericht Formteile-Hersteller Schlaadt

Drehzahlgeregelte Kompressoren sparen Energie bei EPS-Verarbeitung

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Anwenderbericht Schlaadt

Drehzahlgeregelte Kompressoren sparen Energie bei EPS-Verarbeitung

hier kommt eine Bildunterschrift rein mit  der Firma /Produkt/Keywords

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Transportverpackungen für Wasch- und Spülmaschinen, Flaschenverpackungen, Thermoboxen für die Pharmaindustrie, Nackenstützen von Autokindersitzen oder Modellbauteile: Die Palette an Produkten, die die Schlaadt Plastics GmbH mittels kleiner Kunststoffkügelchen herstellt, ist breit. „Expandierbare Schäume bieten viele konstruktive Möglichkeiten“, sagt Thomas Schmitt, der die Anlagentechnik bei Schlaadt in Lorch am Rhein verantwortet. „Die Formteile sind leicht, dämmen und dämpfen gut und geben nicht nach, wenn sie mit Gabelstapler-Klammern angefasst werden.“ In Lorch stellt Schlaadt unter anderem solche Schutzverpackungen, aber auch Logistikelemente und Crashschutz-Teile für den Automotive-Sektor aus expandiertem Polystyrol (EPS) und Polypropylen (EPP) her. Um die millimeterkleinen Kunststoffgranulate zu verarbeiten, müssen sie zunächst mithilfe von Wasserdampf vorgeschäumt werden, wobei sie expandieren und ihre typische Kugelform erhalten.
In speziellen Formwerkzeugen expandieren sie dann ein zweites Mal. „Für unsere insgesamt 50 Automaten, in denen der vorgeschäumte Kunststoff in die vorgesehene Form gebracht wird, benötigen wir zwei Drittel der Luft, die unsere Kompressoren am Standort erzeugen“, sagt Schmitt. Und das ist eine Menge: Bis zu 1600 Liter Druckluft pro Sekunde sind es in der EPP-Produktion.

Große Mengen Druckluft werden für die Produktion benötigt

Diese beiden drehzahlgeregelten Kompressoren des Typs GA 90 VSD FF sind Teil der Station 2 bei Schlaadt. Sie wurden 2016 angeschafft und sind für die Wärmerückgewinnung vorbereitet, die demnächst installiert werden soll. (Bild: Atlas Copco)

Diese beiden drehzahlgeregelten Kompressoren des Typs GA 90 VSD FF sind Teil der Station 2 bei Schlaadt. Sie wurden 2016 angeschafft und sind für die Wärmerückgewinnung vorbereitet, die demnächst installiert werden soll. (Bild: Atlas Copco)

Eine Herausforderung ist, dass die Produktion schlagartig große Mengen an Druckluft benötigt. Mit ungeregelten Kompressoren, wie Schlaadt sie in Lorch bis 2007 einsetzte, wurde viel Druckluft verschwendet. Denn sie können nur unter Volllast oder im Leerlauf betrieben werden und sich nicht an Mehr- oder Minderbedarfe anpassen. Dann holte man eine erste drehzahlgeregelte Maschine des Typs GA VSD nach Lorch. „Die versprach nach Messungen viel Potenzial zur Energieeinsparung“, blickt Schmitt zurück. Durch VSD („Variable Speed Drive“ = Drehzahlregelung des Kompressorenantriebs) wird die Erzeugung exakt dem Druckluftbedarf im Werk angepasst. In den folgenden Jahren tauschte Schlaadt mehrere alte, ungeregelte Kompressoren anderer Hersteller gegen moderne und effizientere GA-Schraubenkompressoren aus: 2016 wurden zwei GA 90 VSD FF in die kleinere Station integriert, die nun jeweils abwechselnd mit einer von zwei alten 110-kW-Maschinen kooperieren und die EPS-Produktion versorgen.
2017 baute Schlaadt die Druckluftversorgung in der großen Station für die EPP-Produktion aus. „Hier laufen heute sechs GA-Kompressoren mit 75 kW und einer mit 90 kW Leistung“, sagt Schmitt. Drei 75er sind drehzahlgeregelt (VSD), drei weitere – die Typen GA 75+ FF – tragen ein „Plus“ im Namen und sind noch stärker auf Effizienz getrimmt als ihre Vorgänger. Und die FF-Modelle wiederum haben mit ihren eingebauten Kältetrocknern die Produktion insgesamt noch sicherer gemacht: Denn durch die aufbereitete Luft arbeiten Regler und Zylinder sauberer, so dass weniger Ausfälle zum Beispiel an den Magnetventilen zu verzeichnen sind. Bei den älteren GA-Kompressoren wurden jeweils separate FD-Kältetrockner von Atlas Copco nachgerüstet. Damit ist die Steuerluft heute trocken, staubfrei und wenig ölhaltig.

Elf öleingespritzte GA-Schraubenkompressoren

Insgesamt elf öleingespritzte GA-Kompressoren von Atlas Copco erzeugen die Druckluft für die Fertigung von Schlaadt in Lorch am Rhein. In Station 1 stehen sieben Maschinen, davon drei hier im Bild. (Bild: Atlas Copco)

elf öleingespritzte GA-Schraubenkompressoren versorgen Produktionsbereiche

Insgesamt elf öleingespritzte GA-Schraubenkompressoren von Atlas Copco versorgen nun die beiden Produktionsbereiche. Dabei arbeiten die neuesten mit einigen älteren Maschinen zusammen, die noch aus den 1990er Jahren stammen. Je eine übergeordnete Steuerung optimiert das Zusammenspiel in beiden Druckluftstationen: das Energiesparsystem ES 6 regelt die kleinere, ein ES 8 die Maschinen der großen Station. So werden die Kompressoren optimal ausgelastet, ineffiziente Laufzeiten vermieden und Energie gespart. Wegen der deutlich gesteigerten Energieeffizienz wurde die Investition 2017 vom BAFA gefördert, und eine Station wurde bereits anschlussfertig zur Wärmerückgewinnung vorbereitet, um demnächst die Gebäudeheizung zu unterstützen.

Ventilinsel zum Dosieren von aufgearbeitetem und neuem Granulat für den Formungsprozess. Je nach Produkt werden die Materialien in unterschiedlichen Zusammensetzungen gemischt. Für den Formungsprozess benötigt Schlaadt etwa zwei Drittel der erzeugten Druckluft; ein weiteres knappes Drittel dient als Steuerluft für Zylinder und Ventilantriebe. (Bild: Atlas Copco)

Ventilinsel zum Dosieren von aufgearbeitetem und neuem Granulat für den Formungsprozess. Je nach Produkt werden die Materialien in unterschiedlichen Zusammensetzungen gemischt. Für den Formungsprozess benötigt Schlaadt etwa zwei Drittel der erzeugten Druckluft; ein weiteres knappes Drittel dient als Steuerluft für Zylinder und Ventilantriebe. (Bild: Atlas Copco)

wer ist auf dem Bild zu sehen

“ „Vor etwa zehn Jahren haben wir einen ersten drehzahlgeregelten Kompressor nach Lorch geholt. Die Energieeinsparungen waren so erheblich, dass wir in der Folge mehrere alte, ungeregelte Kompressoren anderer Hersteller gegen moderne und effizientere GA-Schraubenkompressoren von Atlas Copco ausgetauscht haben.“ ”

Thomas Schmitt , Verantwortlicher für die Anlagentechnik

Ansprechpartner Helmut Bacht

Ansprechpartner industrielle Druckluft