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Werkstoffsortierung Druckluftcontainer mit drehzahlgeregelten Kompressoren

Ausfallzeiten eliminiert und Energie gespart

Rund 70 000 Tonnen an Leichtverpackungen wurden zuletzt jährlich in der Wertstoffsortieranlage der Böhme GmbH in Neukühschwitz bei Rehau sortiert – etwa zehnmal so viel wie bei der Gründung des Standortes 22 Jahre davor. Mit der kontinuierlichen Erweiterung und Automatisierung der Anlage ist auch der Druckluftbedarf stetig gestiegen. Seit April 2018 versorgen nun drei drehzahlgeregelte Schraubenkompressoren von Atlas Copco die Sortieranlage mit Druckluft. Aufgrund der rauen Umgebungsbedingungen entschied man sich für eine Lösung, bei der alle Kompressoren und die weiteren Komponenten für die Druckluftversorgung in einem separaten Container untergebracht sind. Auf diese Weise werden die Maschinen geschützt, Ausfallzeiten minimiert und die benötigte Druckluftqualität sichergestellt.


Das sagt unser Kunde:

“ Mit den drehzahlgeregelten Maschinen können wir exakt die Druckluftmenge erzeugen, die in der Sortieranlage benötigt wird. Das war auch der ausschlaggebende Punkt, der uns vom Atlas-Copco-Konzept und den energetischen Vorteilen der Kompressoren überzeugt hat. ”

Lars Hillebrand , Assistent der Geschäftsführung der Böhme GmbH

Energetische Vorteile mit öleingespritzte Schraubenkompressoren vom Typ GA 75 VSD+

Ende 2017 kamen die vier vorhandenen Kompressoren, die in einem anderen, offenen Container untergebracht waren, endgültig an ihre Grenzen. „Wir wollten mal wieder neue Aggregate in die Sortieranlage einbinden, und dabei stellte sich dann die Frage nach einer passenden Druckluftversorgung“, berichtet Lars Hillebrand, Assistent der Geschäftsführung bei der Böhme GmbH. „Unsere Kompressoren waren schon sehr verschlissen und liefen am Limit. Redundanz hatten wir keine, so dass wir die Produktion bei Störungen nur noch teilweise aufrechterhalten konnten.“

Nach der Erweiterung der Sortieranlage wurde ein Druckluftbedarf von 28 m³/min bei einem Betriebsüberdruck zwischen 7 und 8 bar erwartet. Atlas Copco schlug eine Anlage mit drei Kompressoren vor, die jederzeit 30 m³/min liefern kann – auch wenn eine der Maschinen ausfällt.

Aufgrund der hohen Bedarfsschwankungen fiel die Wahl auf den Einsatz drehzahlgeregelter Kompressoren. „So können wir exakt die Druckluftmenge erzeugen, die in der Sortieranlage benötigt wird“, sagt Hillebrand. „Das war auch der ausschlaggebende Punkt, der uns vom Atlas-Copco-Konzept und den energetischen Vorteilen der Kompressoren überzeugt hat.“


Trocknung der Druckluft Sommer wie Winter

Bei den drei Maschinen der neuen Druckluftstation handelt es sich um öleingespritzte Schraubenkompressoren vom Typ GA 75 VSD+ von Atlas Copco, wovon einer als Redundanz dient. Die Druckluft wird in der warmen Jahreszeit von einem drehzahlgeregelten Kältetrockner des Typ FD 760 VSD getrocknet. In den Wintermonaten durchläuft die Druckluft aufgrund der niedrigen Temperaturen in der Region und der vorhandenen Außenleitungen zusätzlich einen warmregenerierenden Adsorptionstrockner BD 550+, der nach dem „Zero-Purge“-Prinzip arbeitet. Als Redundanz steht außerdem ein kaltregenerierender Trockner vom Typ CD 550+ zur Verfügung.


30% BAFA-Förderung vom Staat durch Effizienzsteigerung

Koordiniert wird die komplette Drucklufterzeugung über die neue Optimizer-4.0-Steuerung von Atlas Copco. Über den Optimizer 4.0 kann der Betreiber vorgeben, mit welcher Drehzahl der Kompressor fahren soll. Damit wird bei gleichzeitigem Betrieb der drehzahlgeregelten Maschinen sichergestellt, dass diese im effizienten Bereich arbeiten.


In Kombination mit der Software Smartview von Atlas Copco übernimmt der Optimizer 4.0 zudem die Visualisierung der Druckluftanlage und die Dokumentation der erzeugten Druckluftmengen. Maschinen, Steuerung sowie die Installation der Anlage wurden aufgrund der erzielten Effizienzsteigerung mit 30 % vom Bundesamt für Wirtschaft und Ausfuhrkontrolle (BAFA) gefördert. Bei der Investition sei es aber nicht nur um Energieeffizienz gegangen, sondern vor allem auch um Zuverlässigkeit und einen störungsfreien Betrieb, erklärt Hillebrand. „Durch die volle Redundanz haben wir nun keine Ausfallzeiten mehr, die auf die Druckluft zurückgehen würden. Und die saubere Containerlösung hat darüber hinaus den Wartungsaufwand minimiert.“


Deutschland VSD+ Abfallentsorgung Lösungen zur Energierückgewinnung GA

Helmut Bacht

Produktmanager Atlas Copco

Die Vorteile auf einen Blick:


Das senkt den Energiebedarf:


Download Pressemitteilung Werkstoffsortieranlage Böhme GmbH

Download Anwenderbericht Werkstoffsortieranlage Böhme GmbH

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