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Mehrere Kompressoren mit einer
übergeordneten Steuerung koordinieren.

Übergeordnete Steuerungen lassen Kompressoren energiesparend am optimalen Betriebspunkt arbeiten

Für die optimale Koordination mehrerer Kompressoren in einer Druckluftstation empfiehlt sich der Einsatz einer übergeordneten Steuerung. Diese stellt zum einen eine gleichmäßige Auslastung der Maschinen sicher und ermöglicht damit eine regelmäßige und planbare Wartung; zum anderen lässt sie die Kompressoren jeweils an ihrem optimalen Betriebspunkt arbeiten. Wer ein Energiemanagementsystem nach ISO 50001 betreibt, kann zudem über die Steuerung alle relevanten Daten erfassen, visualisieren und dokumentieren. Der neue Optimizer 4.0 von Atlas Copco stellt dem Nutzer alle Funktionen zur Verfügung, die für eine zukunftsfähige Produktion erforderlich sind.

Die übergeordnete Steuerung koordiniert das Zusammenspiel aller Kompressoren einer Druckluftstation und lastet sie effizient aus. So können die Betriebszeiten auf verschiedene Kompressoren aufgeteilt werden, was das Risiko eines Ausfalles verringert und Wartungseinsätze erleichtert. Denn fällt ein Kompressor aus – ungeplant oder zu Wartungszwecken –, so startet die Steuerung automatisch einen anderen, womit das Absinken des Betriebsdruckes ebenso verhindert wird wie ein Stillstand der Produktion.

Entsprechend dem aktuellen Druckluftbedarf wählt die übergeordnete Steuerung die jeweils effizienteste Kombination unter den Kompressoren einer Druckluftstation aus. Dadurch werden alle Druckluftverbraucher jederzeit so energiesparend wie möglich mit dem erforderlichen Druck versorgt. Mit dem neuen Optimizer 4.0 von Atlas Copco können darüber hinaus auch Drucklufttrockner gesteuert werden und sogar drehzahlgeregelte Kompressoren anderer Hersteller. Auch lassen sich bis zu drei verschiedene Druckluftnetze im Unternehmen über den Optimizer regeln.

Wann lohnt sich der Einsatz
einer übergeordneten Steuerung für Kompressoren?

Der Optimizer 4.0 eignet sich für Stationen ab zwei bis drei Kompressoren und mindestens 100 Kilowatt Leistung. Darunter empfiehlt Atlas Copco ihn nicht, da die Energieeinsparung nicht so groß ist, dass sich die Investition schnell amortisiert. Für kleinere Stationen kann eine ES-6-Steuerung sinnvoll sein, die aber nur die Reihenfolge der Kompressoren vorgibt. Der Optimizer regelt hingegen volumenstromabhängig. Das heißt, er ermittelt in Abhängigkeit vom Volumenstrom, welcher Kompressor zum jeweiligen Zeitpunkt am effizientesten arbeitet. Dafür werden in der Steuerung die Kennlinien aller Maschinen hinterlegt – auch diejenigen von Fremdkompressoren.

Schnittstellen rüsten
den Kompressor für die Industrie 4.0

Auf der intuitiven Benutzeroberfläche kann der Bediener die Leistung und den Energieverbrauch jedes Kompressors beziehungsweise jeder angeschlossen Maschine sowie des gesamten Systems jederzeit einsehen und die Station über LAN, ein Scada-System oder die Atlas-Copco-Software Smartlink auch auf einem PC oder einem anderen Endgerät überwachen. Auch die sogenannte Druckluftkennzahl, die darüber Auskunft gibt, wie viele Kilowattstunden für die Erzeugung eines Normkubikmeters Druckluft erforderlich sind, steht in Echtzeit zur Verfügung. Anhand dieses Wertes sieht etwa der Betriebsleiter auf einen Blick, ob alles in Ordnung ist. Darüber hinaus lässt sich anhand der gespeicherten Werte erkennen, wie sich beispielsweise Änderungen in der Produktion auf den Energieverbrauch auswirken. Mit dem Optimizer 4.0 bietet Atlas Copco seinen Kunden eine zeitgemäße Steuerung an, die auch das Energiemanagement, Audits und Zertifizierungen erleichtert.
Denn zum einen kann der Anwender die Entwicklungen im Bereich der Drucklufterzeugung bezüglich ihrer Energieeffizienz kontinuierlich verfolgen. Zum anderen werden alle erforderlichen Daten über die Steuerung erfasst und können als Exceldatei oder als Bilder im JPG- oder BMP-Format eins zu eins ins Energiemanagementsystem ((Link T03)) importiert werden.
Darüber hinaus ist der Optimizer vollständig Industrie-4.0-kompatibel und ermöglicht die digitale Integration des Druckluftsystems in die Prozessleittechnik. Um diese Konnektivität zu gewährleisten, bietet die neue Steuerung neben den klassischen Schnittstellen wie Profibus DP und Modbus RTU zusätzlich Modbus TCP/IP, Ethernet IP und Profinet.

Wie Sie mittels Wärmerückgewinnung noch mehr Energie sparen können, lesen Sie in unserem Beitrag zu WRG-Aggregaten.