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Anwenderbericht Deutsches Milchkontor GmbH

Ölfreie Kompressoren liefern saubere Druckluft und warmes Wasser

Eine Million Liter Milch verarbeitet die Deutsches Milchkontor GmbH (DMK) in der „Burgenland-Käserei“ am Standort Bad Bibra täglich zu Schnittkäse, Hartkäseerzeugnissen und Molkenkonzentraten. „Milch ist jeden Tag“, bringt es Johannes Bechtle, Technischer Leiter beim DMK, auf den Punkt. Denn mit der Verarbeitung des leicht verderblichen Lebensmittels darf man sich nicht beliebig Zeit lassen, damit die Qualität gewährleistet bleibt. Qualität und Sicherheit stehen auch bei der weiteren Verarbeitung der Milch im Vordergrund. Und im Hinblick auf die Druckluft, die für viele Verarbeitungsprozesse unerlässlich ist, macht DMK ebenfalls keine Kompromisse. Deshalb liefern in Bad Bibra drei absolut ölfrei verdichtende Kompressoren von Atlas Copco saubere Druckluft an die beiden Käse-Linien. Denn bei der Käseherstellung kommt das Produkt mit der Druckluft direkt in Kontakt.

Und die Konzernvorgabe für Käse, der in den deutschen Handel kommt, lautet bundesweit: Es muss absolut ausgeschlossen sein, dass das Produkt mit Öl in Berührung kommen kann. „Früher haben auch wir öleingespritzte Kompressoren verwendet“, sagt Bechtle. „Mit Aktivkohle- und weiteren Filtern haben wir das Öl aus der Druckluft gefiltert.“ Doch war dieses Verfahren aufwendig – und der Molkerei diese Methode eben doch nicht sicher genug. Nun versorgen drei ZR-Kompressoren von Atlas Copco die Fertigungslinien: ein drehzahlgeregelter ZR 55 VSD sowie zwei ZR 45 mit Volllast-Leerlauf-Regelung. Diese wassergekühlten Kompressoren verdichten absolut ölfrei gemäß der Klasse 0 nach DIN ISO 8573.

Das senkt den Energiebedarf:

  • Effiziente ZR-Kompressoren, davon einer mit Drehzahlregelungen
  • Stabiles und enges Druckband
  • Bedarfsschwankungen werden von der übergeordneten Steuerung (ES) energiesparend abgefangen
  • Weniger Leerlaufzeit, dadurch Energieersparnis von rund 2000 kWh pro Woche

Schwankungen Energiesparend abfangen

Das Zusammenspiel der Pumpen im Hilfs- und Vorvakuum wird von jeweils einer ES6V-Steuerung von Atlas Copco koordiniert. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass die Maschinen immer an ihrem optimalen Betriebspunkt laufen. (Foto: Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik)

Die neue Druckluftstation wurde von der MDD Druckluft GmbH aus dem benachbarten Apolda komplett durchgeplant und auf Effizienz hin ausgelegt. So wurde der leistungsstärkste Kompressor, der ZR 55, als drehzahlgeregelte Version vorgesehen. Für die Bedarfsspitzen schaltet sich einer der beiden ZR 45 hinzu. „Wenn man sich die Zahlen von zwei Vergleichswochen – vor und nach der Installation der neuen Maschinen – anschaut, kann man sagen, dass wir durch diese Maßnahme den Verbrauch von etwas über 12 000 auf circa 10 000 Kilowattstunden pro Woche senken konnten“, sagt Thomas Werfel, Projektingenieur bei MDD. „Außerdem konnten wir durch die weitaus bessere Regelung den Verbrauch im Leerlauf um 1000 Kilowattstunden pro Woche reduzieren.“ Zu verdanken ist das auch dem Energiesparsystem ES 6 von Atlas Copco, das die Kompressoren im Druckluftnetz überwacht und steuert und das Druckluftband stabil zwischen 7,5 und 8 bar hält. Die ES 6 hilft außerdem dabei, größere Schwankungen energiesparend abzufangen, denn der Druckluftbedarf variiert zwischen 216 und 792 Kubikmetern pro Stunde.

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Die Vorteile auf einen Blick

  • Einwandfreie Produkte durch absolut ölfreie Druckluft
  • Drehzahlregelung passt Druckluftmenge exakt dem schwankenden Bedarf an
  • 75% der für die Verdichtung nötigen elektrischen Energie werden als Wärme zurückgewonnen - ganzjährige Nutzung
  • Geringere Betriebskosten
  • Energiesparsystem ES betreibt alle Kompressoren am optimalen Betriebspunkt

Thomas Werfel (links im Bild)

Mit der neuen Anlage konnten wir bei DMK den Stromverbrauch von etwas über 12 000 auf rund 10 000 Kilowattstunden pro Woche senken!


Thomas Werfel , Projektingenieur

Wärme Rückgewinnung

ZR compressor installation at DMK, Germany?

Der Molkerei kam außerdem zugute, dass die ZR-Kompressoren wassergekühlt sind – und man viel heißes Wasser für die Käseherstellung braucht. „In unserer Planung hatten wir nach einer Möglichkeit gesucht, möglichst viel Wärme zurückzugewinnen“, erklärt Thomas Werfel. Der Druckluftexperte riet zum Umbau des Kühlkreislaufs, um das Kühlwasser auf möglichst hohe Temperaturen aufzuheizen. „Statt das Wasser – wie üblich – in Parallelströme aufzuteilen, wird es nun quasi in Reihe nacheinander durch die Kühler geführt.“


Dadurch ist das Kühlwasser beim Austritt aus dem Kompressor fast 80 °C heiß und kann über zwei Wärmetauscher das Wasser für die Bruchwaschanlage vorwärmen. „Wir müssen die Temperatur an dieser Stelle nur noch von 80 auf 90 Grad Celsius bringen“, freut sich Johannes Bechtle. So kommen von den wöchentlich 10 000 kWh für die Drucklufterzeugung über die Wärmerückgewinnung 7500 kWh wieder herein.


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