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Anwenderbericht: HeidelbergCement

HeidelbergCement spart 150.000 kWh mit neuer Druckluftversorgung von Atlas Copco

Mit großen Schrauben an den kleinen drehen

HeidelbergCement spart 150.000 kWh mit neuer Druckluftversorgung

Das Zementwerk der HeidelbergCement AG in Triefenstein-Lengfurt arbeitet dank einer neuen Druckluftstation mit vier GA-Schraubenkompressoren von Atlas Copco erheblich effizienter. Der Hauptgrund für die Neugestaltung war die Modernisierung und Ausweitung der Produktionsanlagen. „Diesen zusätzlichen Bedarf mussten wir abdecken“, erklärt Dominik Azadi, Leiter der Instandhaltung und verantwortlich für das Energiemanagementsystem im Zementwerk. „Außerdem haben wir vor der Modernisierung ohne Drehzahlregelung gearbeitet. Um effizienter zu fahren, wollten wir einen größeren drehzahlgeregelten Kompressor in unsere neue Druckluftversorgung integrieren.“ Überzeugt habe unter mehreren Angeboten das Konzept der Heilos GmbH, Aschaffenburg, einem Vertragshändler von Atlas Copco.

Seit März 2015 speist nun ein drehzahlgeregelter Schraubenkompressor GA 90 VSD von Atlas Copco die Druckluft gemeinsam mit drei weiteren GA-90-Kompressoren in das 6,5-bar-Netz des Werkes ein. Das optimale Zusammenspiel aller Kompressoren regelt eine übergeordnete Steuerung. Die installierte Leistung genügt heute für einen Volumenstrom von 65 Kubikmetern pro Minute. Im Regelfall laufen für die Grundlast zwei der GA-90-Kompressoren sowie die drehzahlgeregelte Maschine. „Betriebswirtschaftlich haben wir nun den großen Vorteil, dass wir mit der neuen Anlage den Leerlaufanteil erheblich reduzieren konnten“, lobt Azadi. „Auf diese Weise sparen wir pro Jahr rund 150.000 Kilowattstunden Strom.“

Die zweite Kostenschraube ist der Netzdruck. Der ist zurzeit mit 6,5 bar zwar noch genauso hoch wie vor der Modernisierung, soll aber künftig nach unten optimiert werden. „Erst kürzlich haben wir eine ganze Reihe neuer Anlagen in Betrieb genommen. Da fahren wir erst einmal die sichere Variante“, erklärt Azadi. „Wenn alle Anlagen störungsfrei laufen, dann können wir den Druck nach und nach in 0,1-bar- Schritten senken.“

Bereits heute profitiert das Werk von den Einsparungen durch eine jahreszeitabhängige Strategie zur Druckluftaufbereitung. So durchläuft die Druckluft in den Sommermonaten einen Aktivkohle- und einen Feinstaubfilter sowie einen Kältetrockner, bevor sie mit der gewünschten Qualität und dem erforderlichen Taupunkt ins Netz gelangt. In der kalten Jahreszeit wird der Kältetrockner durch einen energieintensiveren Adsorptionstrockner ersetzt, der einen tieferen Taupunkt sicherstellen kann. „Das jahreszeitabhängige Aufbereitungskonzept lohnt sich hier aufgrund der Größenordnung des Luftbedarfs absolut“, erklärt Jörn-Olaf Schröder, Technischer Berater bei Atlas Copco. „Mit dem Kältetrockner kann das Werk in der warmen Jahreszeit energetisch noch einmal richtig sparen.“

Eine weitere Schraube im Effizienzkonzept des Unternehmens soll künftig die Abwärmenutzung aus den Kompressoren sein. „Alle unsere Kompressoren verfügen über eine integrierte Wärmerückgewinnung“, erklärt Azadi. „Mit der Abwärme werden wir demnächst die Heizung im Labor- und Leitstandgebäude unterstützen und rund 50.000 Liter Heizöl pro Jahr sparen.“

Neben den betriebswirtschaftlichen Verbesserungen durch die neue Druckluftanlage, die allesamt im Energiemanagementsystem dokumentiert wurden, liegt Azadi aber vor allem die Versorgungssicherheit am Herzen. „Wir sind jetzt für den Betrieb redundant ausgelegt, so dass wir einen Kompressor warten können, ohne Produktionsausfälle hinnehmen zu müssen“, resümiert der Instandhaltungsleiter. „Und auch wenn wir mal eine Störung hätten, würde die durch die anderen Kompressoren aufgefangen werden.“

 

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