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Umstieg von Salutas auf neues Druckluft-Konzept erhöht Betriebssicherheit und -effizienz
Der Generika-Hersteller Salutas hat die Druckluftversorgung in seinem Werk in Barleben vollständig aufgearbeitet. Die Versorgungssicherheit und Energieeffizienz wurden verbessert. Die Druckluft erfüllt qualitativ die strengen Standards der pharmazeutischen Industrie und sogar die hohen Standards des US-Markts.
Man könnte eine Menge Superlative verwenden, um die Größe, Vielseitigkeit und Produktivität der Produktionsanlage zu beschreiben, aber am besten lässt man die Zahlen für sich sprechen. Auf einer Produktionsfläche von 17.300 m² sind 24 Tablettenpressen, 17 Schneidmühlen und 10 Beschichtungsanlagen rund um die Uhr im Einsatz. 300 pharmazeutische Wirkstoffe werden in ca. 15.500 verschiedene Endprodukte verarbeitet, auf 24 Linien verpackt und in mehr als 75 Länder verschickt. 1.200 Lieferscheine werden täglich für den heimischen Markt bearbeitet, 7.000 Artikel werden pro Woche geliefert.
Hohe Luftqualitätsstandards und zuverlässige kontinuierliche Luftzufuhr
„Salutas Pharma GmbH in Barleben, Deutschland, ist eine der modernsten pharmazeutischen Produktions- und Logistikzentren in Europa“, erklärt Project Engineer Christian Dörge. Christian ist unter anderem verantwortlich für die Bereitstellung von Druckluft für Generika-Hersteller. Es gibt zwei Anforderungen an Druckluft in Barleben: auf der einen Seite muss eine kontinuierliche Luftzufuhr gewährleistet sein, da eine Unterbrechung zu einem immensen Produktionsverlust führen kann. Auf der anderen Seite muss die Qualität der Druckluft die hohen Standards der pharmazeutischen Industrie erfüllen. „Wir arbeiten hier nach ISO 8753-1-Normen, mit Restpartikeln und Ölgehalt gemäß Klasse 1 und Restfeuchte gemäß Klasse 2, mit anderen Worten, d. h. mit einem Taupunkt von minus 40 Grad Celsius“, beschreibt Dörge die Qualitätsanforderungen. „Wir benötigen die Druckluft für Kontrollzwecke, zur Entstaubung von Tabletten und als Atemluft für die Spezialproduktion.“
Ölfrei verdichtende Kompressoren und Kompressionshitze-Trockner für maximale Effizienz
Die zwei Druckluftkompressor-Stationen, die im Herbst 2015 erneuert und in ein gemeinsames Netz gespeist wurden, können sicher verwendet werden, um den genannten Anforderungen gerecht zu werden. Die erste Station ist mit vier wassergekühlten ZR (ZR 160 VSD, ZR 160 und ZR 200) ölfrei verdichtenden Schraubenkompressoren ausgestattet. Hier produzieren drei wärmeerzeugende Adsorptionstrockner des Modells XD 850+ G ZP (das G steht für garantierten Drucktaupunkt), zusammen mit drei Filtern (Partikel-, Aktivkohle- und Mikrofilter), die erforderliche Luftqualität. Der XD-Trockner wurde speziell als energiesparende Trockner-Komponente für ölfrei verdichtende ZR-Druckluftkompressoren entwickelt. Die beiden Kompressoren in der kleineren zweiten Station sind ölfrei verdichtende ZT-Schraubenkompressoren (ZT 160 VSD und ZT 145), kombiniert mit zwei Hitze regenerierenden Adsorptionstrocknern BD 850+ ZP, mit Heizung und externem Gebläse, sowie zwei Sätzen aus Druckluftfiltern. Jede Station hat eine Mischung aus Kompressoren mit Drehzahlregelung und Kompressoren mit fester Drehzahl. Für jede Station werden ein Kompressor und ein Trockner redundant gehalten. Zusätzlich ergänzen sich die beiden Stationen bei Problemen gegenseitig.
“ Über die globalen Vorgaben aus der Novartis-Gruppe, die auch Druckluft betreffen, wird Kompressionshitze als gutes und effizientes Verfahren zur Regenerierung von Trockenmittel empfohlen. Wir können im Vergleich zu früher etwa 180 Kilowatt Kompressorleistung sparen. ”
Investition in die Zukunft
Nachdem die beiden Stationen während der Produktion schrittweise renoviert wurden, mithilfe eines großen gemieteten Kompressors, weiß Christian Dörge heute, dass seine Anforderungen für Druckluft rundum erfüllt sind. Auf der einen Seite rechnet der Project Engineer mit erheblichen Energieeinsparungen. Natürlich werden diese auch im Energiemanagementsystem gemäß ISO 50001-Normen dokumentiert, die Salutas noch in diesem Jahr implementieren möchte. Auf der anderen Seite ist Dörge der Meinung, dass die Fabrik gut für die kommenden Jahre positioniert ist: „Wir haben nicht nur in die Versorgung mit Druckluft investiert, sondern auch in die Qualität der Zukunft, denn die Luftqualitätsnormen für die pharmazeutische Industrie werden im Laufe der Zeit strenger“, prognostiziert Christian Dörge.