Der datengestützte Wandel: Von Druckluft- zu intelligenten Elektrowerkzeugen

Hersteller legen zunehmend Wert auf Effizienz und Nachhaltigkeit – deshalb wird es immer wichtiger, die gesamten Energieauswirkungen von Druckluftsystemen zu berücksichtigen, die für pneumatische Werkzeuge notwendig sind. Druckluft kann einen erheblichen Anteil an den Energiekosten eines Werks ausmachen, manchmal bis zu 30 %. Mit der Zeit können Luftleckagen in diesen Systemen zu Energieverlusten von 20–30 % führen, wobei selbst ein kleines 1,5-mm-Leck zu Energiekosten von bis zu 1.000 € pro Jahr versuchen kann. Druckschwankungen in Druckluftsystemen können außerdem die Leistung pneumatischer Werkzeuge beeinflussen, was zu schwankender Produktivität und Qualität führt. Einen stabilen Luftdruck sicherzustellen, gleichbleibende Werkzeugleistung zu gewährleisten und Leckagen zu vermeiden, erfordert regelmäßige Wartung und geplante Stillstände – und all dies hängt von genauen manuellen Daten ab.

Pneumatische Werkzeuge spielen jedoch in bestimmten Prozessen weiterhin eine zentrale Rolle – und das wird auch zukünftig so bleiben. Hersteller, die tiefere Einblicke in ihre Abläufe gewinnen möchten, um datenbasierte Entscheidungen zu treffen, könnten smarte elektrische Werkzeuge jedoch als überzeugende Alternative betrachten.

Intelligente Elektrowerkzeuge verändern die Art und Weise, wie Hersteller Prozesse verwalten, und bieten mehr Präzision und Kontrolle. Durch die Integration dieser Werkzeuge können Hersteller bis zu 88 % Energie einsparen, den CO₂-Ausstoß um 4 Tonnen pro Werkzeug senken und jährlich etwa 300 € pro Werkzeug einsparen.*

Über die Energieeffizienz hinaus steigern smarte elektrische Werkzeuge die betriebliche Flexibilität, indem sie Echtzeit‑Datenanalyse und fortschrittliche Anziehprogramme integrieren, die mehrere Drehmomenteinstellungen unterstützen. Im Gegensatz dazu sind Standard‑Elektrowerkzeuge auf eine einzige Drehmomenteinstellung beschränkt und verfügen über keine Konnektivitätsfunktionen. Durch die Nutzung der Möglichkeiten von Industrie 4.0 ermöglichen smarte elektrische Werkzeuge eine nahtlose Kommunikation im gesamten Werk und sorgen dafür, dass jede Phase des Montageprozesses optimiert werden kann.

Eine Smart Factory basiert auf vollständiger Konnektivität und Rückverfolgbarkeit. Intelligente Elektrowerkzeuge ermöglichen dies mit Datenerfassung in Echtzeit und automatisierter Berichterstattung, wodurch die Abhängigkeit von manuelle Dokumentation reduziert und das Risiko von Inkonsistenzen oder Datenverlusten minimiert wird. Mit der vollständigen Rückverfolgbarkeit jeder Verschraubung können Hersteller die Rechenschaftspflicht stärken und die Qualitätssicherung verbessern.

Qualität und Fehlersicherheit: Eine konsistente Verschraubung ist in der Fertigung von entscheidender Bedeutung. Unsere intelligenten Werkzeuge können Drehmoment und Drehwinkel in Echtzeit überwachen und so das Risiko eines zu starken oder zu schwachen Anziehens reduzieren. Sofortiges Bediener-Feedback minimiert Fehler und Nacharbeiten, was zu verbesserten First-Time-Right-Raten und einer verbesserten Produktqualität führt. Intelligente Mechanismen zur Fehlervermeidung ermöglichen es Herstellern, ihre Prozesse zu verfeinern und ein höheres Maß an Präzision zu erreichen.

Produktivität und Flexibilität: Unsere intelligenten Werkzeuge unterstützen mehrere Drehmomenteinstellungen in einem einzigen Werkzeug, wodurch der Bedarf an mehreren Druckluftwerkzeugen reduziert und der Betrieb optimiert wird. Dies optimiert nicht nur die Arbeitszeiten, sondern minimiert auch die Abhängigkeit von manuellen Inspektionen, was zu einem effizienteren Produktionsprozess mit geringerem Wartungsbedarf und reduzierten Ausfallzeiten führt.

Bedienerergonomie: Fertigungsumgebungen können physisch anspruchsvoll sein, und unsere intelligenten Werkzeuge bieten ergonomische Vorteile, die den Komfort und die Sicherheit der Mitarbeiter verbessern. Im Vergleich zu Druckluftwerkzeugen erzeugen sie weniger Vibrationen und Geräusche, was die Belastung des Bedieners reduziert und die allgemeinen Arbeitsbedingungen verbessert. Akku-Werkzeuge verbessern die Mobilität weiter, beseitigen Stolpergefahren und bieten mehr Flexibilität, sodass sie auch über den Produktionsbereich hinaus nutzbar sind.

Bei der Vision von Atlas Copco für eine Smart Factory geht es um mehr als nur einzelne Werkzeuge. Es geht darum, ein vollständig vernetztes Ökosystem zu schaffen. Smart Integrated Assembly ist unser strukturierter, 5-stufiger Ansatz zur Transformation der Fertigung, von der ersten Verbindung bis zur vollständigen Vernetzung der Fertigung. Mit Smart Integrated Assembly helfen wir Ihnen, die Punkte in Ihrem gesamten Betrieb nahtlos miteinander zu verbinden.

Die Fertigung entwickelt sich mit Industrie 4.0 rasant weiter und stellt neue Anforderungen an Qualität, Rückverfolgbarkeit und Effizienz. Da Betriebe zunehmend datengesteuert werden, können die richtigen Tools den Unterschied ausmachen. Intelligente Elektrowerkzeuge steigern nicht nur Präzision und Produktivität, sondern liefern auch Echtzeit-Einblicke, die kontinuierliche Verbesserungen vorantreiben. Die Einführung dieser Innovationen kann Herstellern helfen, in einer zunehmend digitalen Welt agil und wettbewerbsfähig zu bleiben

Erfassen Sie Ihre Daten, verwandeln Sie sie in tiefere Erkenntnisse und bringen Sie Ihren Betrieb mit intelligenten Elektrowerkzeugen auf das nächste Level.