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Die fünf besten Techniken zur Fehlervermeidung, um bei Ihrer Fertigung auf Anhieb eine hohe Qualität ("First Time Right") zu erzielen

Erfahren Sie, wie Sie eine Null-Fehler-Strategie umsetzen können, indem Sie Prozesssteuerung und -überwachung sowie die Fehlervermeidung in Ihrer Produktion implementieren.

Wenden Sie sich an unsere Experten!

Eine kürzlich durchgeführte Studie hat ergeben, dass menschliche Fehler immerhin 23 % der ungeplanten Stillstandszeiten verursachen. Die Fehlererkennung – auch bekannt als Poka Yoke – ist ein japanisches Prinzip, das alle Methoden beschreibt, die zur Identifizierung und Vermeidung von defektverursachenden Fehlern eingesetzt werden können.

Häufig gemachte Fehler

Häufigster menschlicher Fehler: Nichtbefolgen von Anweisungen
Der häufigste menschliche Fehler bei der Produktion ist die Nichtbeachtung von Arbeitsanweisungen aus verschiedensten Gründen. Das Überspringen von Schritten und die Verwendung falscher Werkzeuge und falscher Teile sind Beispiele dafür, warum die Fehlererkennung und -vermeidung bei modernen Montageprozessen von entscheidender Bedeutung ist. Die steigende Nachfrage der Verbraucher nach hochgradig individualisierten Produkten ist einer der Hauptgründe für derartige Fehler. Aufgrund der zunehmenden Komplexität und immer häufigerer Produktneueinführungen hat sich die „Qualität auf Anhieb“ (First Time Right, kurz FTR) zu einem wichtigen Leistungsindikator entwickelt.
In der Vergangenheit konnten Hersteller menschliche Fehler durch die Fertigung gleichartiger Produkte im Großserienmaßstab beherrschen. Mit zunehmender Komplexität hat jedoch die Effektivität der auf schlanker Fertigung und Software-Prozesskontrolle (SPC) basierenden Fertigungsmodelle abgenommen.
Diese Verfahren wurden um zusätzliche Techniken zur Fehlervermeidung ergänzt, wie etwa ausgedruckte Anweisungen und Anleitungen sowie Hardware, Sensoren, Stellglieder und weitere Geräte zur Verringerung menschlicher Fehler. In einer Smart Factory konzentriert man sich heute auf die Verwendung moderner Industrie-4.0-Technologien, wie zum Beispiel die softwarebasierte Fehlererkennung und -vermeidung in der Fertigung, um auf Anhieb fehlerfreie Qualität zu produzieren.

Die fünf besten Techniken zur Fehlervermeidung mit einer Qualitätssicherungssoftware

Im Folgenden finden Sie die fünf besten Verfahren zur Fehlervermeidung mit einer industriellen Qualitätssicherungssoftware, mit denen Hersteller in einer komplexen und sich ständig verändernden Umgebung auf Anhieb die beste Qualität erzielen können.

1. Visuelle Anweisungen basierend auf den Fähigkeiten des Bedieners und seinen Produktkenntnissen

Die schrittweise Bedienerführung der SQS-Software unterstützt First-Time-Right-Prozesse

Interaktive Montageanweisungen und Bedienerführung sind an jeden Arbeitsschritt gebunden und geben dem Bediener auf Grundlage seines Kenntnisstands kontinuierlich Feedback. So haben Vorgesetzte die Möglichkeit, dem Bediener, der erst seit einer Woche am Band steht, seinen Produktionsablauf in kleinen Schritten anzuzeigen und dem „alten Hasen“ mit fünf oder mehr Jahren Berufserfahrung ausschließlich die kritischen Kontrollpunkte. Dasselbe Prinzip gilt für ein neues Produkt oder einen neuen Prozess in der Linie im Vergleich zu einem bestehenden und bekannten Prozess. Das Schlüsselwort hier ist „interaktiv“, damit Bedienereingriffe und die Schritte zur Fehlervermeidung an jedem kritischen Punkt des Montageprozesses sichergestellt werden. Diese Prüfungen verhindern, dass ein Fehler auftritt, oder ermöglichen, dass ein Fehler innerhalb weniger Sekunden nach seinem Auftreten erkannt wird. Mit dieser Methode werden die Stillstandszeiten in der Produktion erheblich reduziert.


2. Überprüfung der Teile, um Nacharbeiten bei der Fertigung zu vermeiden

Die Teileüberprüfung unterstützt den Bediener dabei, das richtige Teil in den Montageprozess zu übernehmen
Die automatische Verifizierung von Teilen verwendet Barcode-, RFID- oder Bildverarbeitungssysteme, um Nacharbeiten und Produktrückrufe zu vermeiden. Eine ständig steigende Anzahl von Modellvarianten und die höhere Produktkomplexität führen häufig zu menschlichen Fehlern, wie zum Beispiel dem Einbau von falschen oder nahezu gleich aussehenden Bauteilen.

So sehen etwa mit unterschiedlicher Software bestückte elektronische Steuermodule (ECUs) von außen identisch aus. Eine Fehlervermeidung im Montageprozess durch die automatische Überprüfung der gescannten Teile anhand einer vordefinierten Teilenummer oder die Echtzeit-Überprüfung über die Stückliste können erhebliche Einsparungen in puncto Nacharbeit, Reparaturen und sogar Rückrufkosten bedeuten.

3. Werkzeugverriegelung zum Schutz vor Rückrufverpflichtungen

Tool interlock check with SQS3
Das richtige Werkzeug- und Schraubprogramm für eine Produktvariante in einer Station wird dynamisch ausgewählt. Produkte mit Schrauben und Befestigungselementen, die mit dem falschen Werkzeug oder Programm festgezogen werden, sind sehr anfällig für Rückrufe, was den guten Ruf eines Herstellers aufs Spiel setzen kann.

Fehlererkennung und -vermeidung in der Produktionslinie durch die automatisierte Werkzeug- und Programmauswahl in Abhängigkeit von dem jeweiligen Produkt in der Station kann den guten Ruf einer Marke schützen helfen und kostspielige Rückrufaktionen vermeiden.

4. Bedienererkennung und Zertifizierungsprüfung für erhöhte Verantwortlichkeit

Die Zugangskontrolle eines Bedieners und die Überprüfung seiner Zertifizierungsstufe, bevor er bestimmte Montageaufgaben ausführen darf, sind für die Verantwortlichkeit und die Einhaltung von Vorschriften unverzichtbar. Die Einbindung von Bedienern in eine zunehmend dynamische Fertigungsumgebung ist eine der größten Herausforderungen für die Hersteller.

Die Sicherstellung der Verantwortlichkeit des Bedieners ist der erste Schritt in Richtung Fehlervermeidung, da so das Engagement des Bedieners gestärkt und letztlich die Stillstandszeiten reduziert werden.

5. Datenerfassung zur Erkennung von Trends und zur Optimierung der Produktion

Zentralisierte Datenerfassung und -speicherung mit der SQS-Qualitätssicherungssoftware
Die Aufzeichnung von Montagedaten ist von entscheidender Bedeutung für Big-Data-Analysen, Konformität, Rückverfolgbarkeit, Teiledokumentation und viele weitere Anwendungen. Die meisten Hersteller zeichnen Daten zwar für Compliance-Zwecke auf, doch ihr wahrer Wert liegt darin, dass sie sich für die Trenderkennung sowie Optimierungs- und Prognosezwecke rund um Fehlervermeidung verwenden lassen.

Was kann es für den Ruf einer Marke bedeuten, wenn jeder Kunde eine „Geburtsurkunde“ erhält, die die genauen Montagedaten des erworbenen Produkts mit der Seriennummer enthält und die ihm zuverlässig bestätigt, dass es exakt nach den Spezifikationen gefertigt wurde?

Was sind die nächsten Schritte?

Viele Hersteller sehen bereits die Vorteile der Fehlererkennung und -vermeidung durch den Einsatz von Software in ihren Prozessen: reduzierte Produktionsstillstandszeiten, Einsparungen bei der Nacharbeit und bei Reparatur- und Rückrufkosten, Schutz der Markenreputation und vieles mehr. Wenden Sie sich an unsere Experten, um einen Termin zu vereinbaren oder mehr über Fehlervermeidung von Atlas Copco zu erfahren.

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