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Produktionsherausforderungen für Lkw- und Bushersteller

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Mehr alternative Antriebsstrang-Varianten erfordern Flexibilität

Die Integration der Elektrolastkraftwagen in bestehende konventionelle Produktionslinien ist eine Herausforderung, die eine größere Flexibilität erfordert und die Komplexität des Lkw-Bauvorgangs erhöht. Mehr Produktionsanlagen machen das Leben für Betreiber komplizierter und erhöhen den Druck bei der Auswahl der richtigen Ausrüstung für verschiedene Lkw-Varianten.

In dieser Situation wählen Betreiber möglicherweise die falschen Werkzeuge, oder Schrauben können übersehen oder falsch angezogen werden. Qualität muss im Mittelpunkt stehen – große Qualitätsprobleme wie Rückrufe mit unnötig hohen Garantie- oder Reparaturkosten wirken sich negativ auf die Reputation des Unternehmens auf.

Qualität wirkt sich auf das Markenimage aus

Ein starkes Markenimage auf Grundlage hoher Produktqualität verbessert die Kundenbindung, was zu einer Steigerung der Umsätze und damit zur Verbesserung der Profitabilität des Unternehmens führt. Dementsprechend müssen Qualitätsprobleme während der Produktionsphase mit einem intelligenten Produktionsanlage-System identifiziert werden. Falsch montierte Teile in einer Produktionslinie erhöhen die Nacharbeitungskosten, je weiter der Lkw auf der Produktionslinie voranbewegt und je später das Problem identifiziert wird.

Wenn mehr Lkw-Varianten auf der gleichen Produktionsanlage hergestellt werden, bedeutet das auch, dass die Produktivität erhöht und gleichzeitig eine hohe Flexibilität und Genauigkeit beibehalten werden muss

Ergonomie spielt eine wichtige Rolle

In modernen Produktionssituationen ist eine gute Arbeitsplatz-, Werkzeug- und Anlagenergonomie wichtig. Lokale Gesetze erlauben in zunehmendem Maße keine übermäßig lauten Geräte, und Werkzeugschwingungen sind begrenzt. Schlagwerkzeuge übertragen Schwingungen auf das Hand-Arm-System, die langfristig Venen, Muskeln und Skelett schädigen können, was zu gesundheitlichen Problemen für die Bediener führen kann. Die Verwendung von schweren Knickschlüsseln kann zu Muskelverspannungen und Störungen in Schultern und Armen führen. Alle diese Faktoren erhöhen die Belastung für die Bediener und können zu Qualitätsproblemen bei den produzierten Fahrzeugen führen.

Druckluft ist kostspielig

Die Verwendung von Druckluft als Energiequelle für Produktionsausrüstung wie Schlagschrauber ist teuer. Die komprimierte Luft wird in Kompressoren mit Strom erzeugt und dann in Luftleitungen an die installierten pneumatischen Werkzeuge verteilt. Wenn die Produktion ohne Anpassung der Luftleitungen erweitert wird, um die Effizienz der Luftverteilungssysteme zu erhöhen, erhalten die am Ende der Luftleitung verwendeten Werkzeuge nicht den richtigen dynamischen Arbeitsdruck von 6,3 bar und verlieren an Genauigkeit.
Viele Anlagen erhöhen lediglich den Druck der verbrauchten Luft über den optimalen Druck von 7,3 bar, der von der Kompressorstation ausgeht, und dies erfordert mehr Strom für die Kompressoren. Im Durchschnitt weisen fast alle Produktionsprozesse Leckagen von bis zu 30 % und mehr auf, was die Stromkosten erhöht und indirekt zu höheren CO2-Emissionen führt. Als Faustregel können Verluste berechnet werden, indem man berücksichtigt, dass ein Loch mit einem Durchmesser von 1 cm einen Energieverlust von 10.000 € pro Jahr verursacht. Wartungskosten für Kompressoren und Kompressormotoren erhöhen die Gesamtkosten für die Verwendung von Druckluft, und mit falschem Luftdruck betriebene Druckluftwerkzeuge erfordern mehr Wartung, was die Wartungskosten im Vergleich zu Elektrowerkzeugen erhöht