In Schweden wurde die Scooptram GET-Schaufel auf die Probe gestellt

7. Juni 2015

Mit schmalen Stollen und einer schwierigen Erzkombination war Schwedens Lovisa Mine das ideale Testgelände für die überarbeitete GET – eine neue Scooptram-Schaufel mit intelligenten und langlebigen Merkmalen.

GET system - side view

Die auf LHD-Fahrzeugen montierten Schaufeln haben eine unversöhnliche Aufgabe im Bergbau, da sie immer wieder mit enormer Kraft in das Haufwerk getrieben werden. Mehr Forschung, wie man sie stärker und langlebiger machen kann, ist bei Bergwerken willkommen, wie sich bei den letzten Feldtests in Schweden gezeigt hat. Die in 2010 eingeführte GET-Schaufel ist mit einem flexiblen Bodenbearbeitungswerkzeugsystem ausgerüstet. Das Überarbeitungsprojekt umfasste eine Reihe wichtiger Ziele: Verbesserung der Eindringtiefe in den Abraumhaufen, Verlängerung der Lebensdauer der Schaufel, Vereinfachung der Reparaturen, Steigerung der Produktivität, Reduzierung der Ausfallzeiten und der Gesamtbetriebskosten. Über einen Testzeitraum von 18 Monaten wurde die GET-Schaufel in einem schwierigen Umfeld eingesetzt – in der die Lovisa Mine oder Lovisagruvan, bei der es sich um ein Zink- und Bleibergwerk in der Nähe der Stadt Glommen handelt.

“Es gab kaum Ausfallzeiten auf dem Lader, wenn die Schaufeln gewechselt wurde, das war das erste gute Zeichen”

Jan-Erik Björklund, General Manager, Lovisa Mine

Die Lovisa Mine befindet sich in einer mineralienreichen Region des Landes, bekannt als Bergslagen, nördlich des Sees Mälaren, die auf eine lange Geschichte des Metallabbaus zurückblickt. Die jährliche Produktion von Zink und Blei beträgt 100 000 Tonnen, einschließlich Taubgestein.

Schmale Stollen, gewundene Rampen

Aufgrund der engen Stollen, die nur 3,5 m breit sind, sind Laden und Transport der empfindlichste Teil des Produktionszyklus. LHD-Fahrzeuge müssen auch mit engen Kurven auf allen Rampen zurecht kommen. Eine weitere Herausforderung ist die Kombination von Zink- und Bleierz mit kleinen Mengen an Silber, das beim Schürfen Schwierigkeiten machen kann. Dies ist der Grund, warum die Lovisa Mine sich als ideales Testgelände für die überarbeitete GET-Schaufel erwies.

“Unser Scooptram ST7 leistet die Hauptarbeit beim Abräumen, was in der Regel vier Stunden dauert. Dies entspricht etwa 160 Tonnen Gestein, das in jeder Runde gesprengt wird”

Jan- Erik Björklund, General Manager, Lovisa Mine

Die Schaufeln werden direkt auf den Transport-Truck an den Laderampen geleert, die im Abstand von 80 – 100 m voneinander fahren. Über 400 Tonnen Material werden so jeden Tag abgeräumt und transportiert. Taubgestein wird wieder in das Bergwerk transportiert, um die durch die Sprengungen entstandenen Hohlräume zu füllen.

30-40 % längere Lebensdauer

Die GET-Schaufel wurde entwickelt, um extremer Abnutzung zu widerstehen. Dieses Bodenbearbeitungswerkzeugsystem ist am Rand der Schaufel montiert und ermöglicht eine größere Penetrationstiefe des Haufwerkes, wie der Bediener Peter Johansson während des Tests bemerkt.

“Wir waren überrascht zu sehen, dass es nach sechs Monaten kaum Verschleiß gab. Das ist ein großer Unterschied zu der vorherigen Schaufel, bei der die Kanten schneller sich abnutzten. Sie musste viel früher repariert werden“, sagt er. „Auch konnte man bei der alten Schaufel wirklich sagen, wenn sie abgenutzt ist. Beim Bearbeiten des Abraumhaufens wurde die Schaufel einfach langsamer. Das ist bei der neuen GET nicht geschehen.”

Peter Johansson, Bediener

Die verbesserte Penetrationstiefe der Schaufel ist das Ergebnis einer robusteren Stahlzusammensetzung zur Herstellung der Schaufel. Dies hat auch zu einer längeren Lebensdauer geführt, die während des Tests als eine Verbesserung von 30-40 % aufgezeichnet wurde.

Abnehmbare Ersatzteile

Im Gegensatz zu herkömmlichen Schaufeln, wurde die Unterkante der Schaufel, die zuerst in Kontakt mit dem Haufwerk kommt, in austauschbare Segmente aufgeteilt. Dies bedeutet, dass die Reparaturen an bestimmten Teilen durchgeführt werden können, z. B. die Abdeckungen an der Ecke. Dadurch entsteht ein Kostenvorteil, da eine komplette Überholung nicht mehr erforderlich ist. Laut Stefan Nordqvist, der über mehr als 20 Jahre Ladeerfahrung verfügt, ist Wartung jetzt „eine Frage von Stunden anstatt von Tagen“.

“An der Schaufel können wir die Seitenschneider in weniger als einer Stunde wechseln und den Lader wieder betriebsbereit machen. Schweißen ist nicht mehr erforderlich, und das ist eine große Erleichterung”

Stefan Nordqvist, Bediener

Laut Johannes Arup, Product Manager bei Atlas Copco, haben die meisten Bergwerke die Vorteile bei der Verwendung von Bodenbearbeitungswerkzeuge verstanden: „Die Anbauverschleißteile erfordern nur einen Bruchteil der Zeit im Vergleich zu den geschweißten Verschleißteilen“, sagt er.

Diesel-Lader