Kabellos flexibel im Motorenbau

Noch einen Schritt weiter gingen der Schraubtechniker und seine Kollegen in Graz kürzlich, als weitere größere Umtaktungen und damit Neuorganisationen anstanden: Mit Atlas-Copco-Vertriebsberater Georg Tuttnauer entwickelte Magna die Idee, möglichst viele Steuerungen an Inseln zusammenzufassen und die Zuordnung "Schraubwerkzeug plus Steuerung" an den Stationen aufzuheben. "Unsere Mitarbeiter sehen ihre Montageanweisungen und die Schraubergebnisse ohnehin auf großen Bildschirmen", erklärt Christian Zettel. "An die Steuerungen müssen sie gar nicht heran."

Gesagt, getan. An der Linie der Motoren-Vormontage, wo Statoren, Lichtmaschinen, Klimakompressoren, Anbaubügel und auch die Getriebe zusammengebaut und an den Motor montiert werden, gibt es nun zwei erweiterbare Steuerungsinseln. An ihnen fixiert sind jeweils 15 bis 20 Halterungen für die Power-Focus-Controller, die den Tensorwerkzeugen an der Linie die richtigen Schraubparameter übermitteln, Ereignismeldungen ausgeben und die ordnungsgemäßen Schraubergebnisse speichern. Der große Vorteil: Durch die Zentralisierung müssen bei Änderungen nur noch die Schrauber an die andere Station verlegt werden.

Oben im Rack, auf den Steuerungskästen, sitzen Funkmodule, die via Bluetooth mit Bit-Selektorboxen kommunizieren: Die meisten Werker müssen an ihren Stationen verschiedene Schrauben verbauen. Diese werden mit unterschiedlichen Steckschlüsseln (Bits), mit Drehmomenten zwischen 6 und 70 Newtonmetern (Nm) und jeweils individuellen Drehwinkeln montiert. In den Atlas-Copco-Standardselektorboxen können bis zu acht verschiedene Bits untergebracht werden. Zu jedem Steckschlüssel-Platz gibt es ein eindeutiges Lichtsignal an der Box. Welches Einsteckwerkzeug der Mitarbeiter für die jeweils anstehende Schraubstelle verwenden muss, zeigt ihm die grüne Leuchtdiode an. Sobald er es entnommen hat, um damit zu arbeiten, wechselt die Anzeige auf die rote Diode. So sieht der Mitarbeiter, an welche Position er die Nuss oder den Bit nach dem jeweiligen Arbeitsschritt zurückgeben muss.

Die Daten kommen per Funk von der Steuerung, den Strom erhalten die Selektorboxen - zwar nicht ganz kabellos, aber doch ohne Steckdose - direkt von einem Atlas-Copco-Akku, der in einem umgebauten Ladegerät steckt. "Bei den Ladegeräten haben wir einfach die Netzteile ausgebaut und dafür Bluetooth-Einheiten integriert", sagt Georg Tuttnauer, der unbedingt Standardkomponenten dafür einsetzen wollte. "Das heißt, unsere Ladegeräte sind jetzt Kommunikationsmodule!" Und statt den Akku darin zu laden, werden sie von ihm mit Spannung versorgt. Die Kapazität reicht für mehr als eine Schicht aus, aber es hat sich organisatorisch als sinnvoll erwiesen, die Akkus am Ende der Schicht aus den Bluetooth-Modulen herauszunehmen und in normale Ladegeräte im Rücken der Station zu stecken, um sie für die nachfolgenden Kollegen aufzuladen. "Die kabellose Freiheit, für Schraubwerkzeuge und Selektorboxen, macht die Sache jetzt richtig rund", findet Christian Zettel.

Eine Halle weiter, in der Endmontage der Modelle MINI Countryman und MINI Paceman, findet man ebenfalls Tensor-STB-Akkuschrauber und Selektorboxen. Aber hier fahren Werkzeug und Schrauberbits - nebst Schrauben und anderen benötigten Materialien - auf einem eigens gebauten Werkzeugwagen mit dem Fahrzeug mit. Auch dieses Konzept haben Zettel und Tuttnauer gemeinsam umgesetzt. "Die Mitarbeiterin oder der Mitarbeiter sitzt im Auto oder bewegt sich vor dem Motorraum und hat alle Teile immer direkt griffbereit", führt Zettel aus. "Da die Fahrzeuge hier im Fluss sind, nimmt das den Kollegen viele Wege ab." Der Werkzeugwagen kann mit einem Handgriff an das Fördermodul der Fahrzeuge angedockt oder von ihnen gelöst und zum nächsten Auto gerollt werden. Ein großer Vorteil ergebe sich auch hier bei Umtaktungen: Schrauber und Toolbox lassen sich einfach an die nächste Station schieben. Besonders die Planung und Instandhaltung profitieren von der Zentralisierung der Steuerungen und der kabellosen Freiheit: Die aufwendigen Umbauten entfallen, es müssen keine Kabel mehr verlegt, der Boden muss nicht mehr aufgerissen werden; Stolpergefahren sind gebannt. Die Mitarbeiter selbst standen der Umstellung zunächst überwiegend skeptisch gegenüber: "Ein Werkzeug ohne Kabel verhält sich nun mal anders als eines, das ein Kabel hinter sich herschleppt", sagt Zettel. "Aber nach spätestens zwei Wochen war bislang noch jeder dankbar für die Neuerung!" Einen gewissen Stolz hat er bei manchen Kollegen auch ausgemacht, dass sie nun mit so moderner Technik und mit Datenübertragung per Funk arbeiten. Auch die großen Touchscreens über den Arbeitsplätzen zur Werkerführung kommen gut an: "Falls die Steuerung einen Schraubfehler meldet, muss der Mitarbeiter auf dem Bildschirm die jeweilige Schraubstelle antippen und zusätzlich am Werkzeug umschalten und quittieren", erläutert Christian Zettel. "Damit haben wir eine doppelte Sicherheit eingebaut, und zwar in der ganzen Halle."