Kugelgehäuse fehlerfrei montiert

Essen, Oktober 2016. - "Wir sind ein Nischenspezialist und bieten der Automobilindustrie die Fertigung kompletter Baugruppen an", umschreibt Arbeitsvorbereiter und Industrietechniker Steffen Bauer das Leistungsspektrum der HPP GmbH, die beispielsweise Schwenklager, Pumpen- und Getriebegehäuse sowie weitere Kernkomponenten der Fahrzeug-Antriebstechnik herstellt. Am Beispiel des Kurbelgehäuses eines besonders PS-starken Sondermotors geht Bauer näher auf die einzelnen Produktionsschritte ein: "Von der Rohteilanlieferung über die zerspanende Fertigung und die Dichtigkeitsprüfung der Trennflächen bis zur Montage und anschließenden Funktionsprüfung in klimatisierten Messräumen stellen wir für den gesamten Prozess die höchste Qualität sicher." Genau das wisse auch jener süddeutsche Pkw-Premiumproduzent zu schätzen, der den vollständigen Fertigungsprozess für eine Motorenkleinserie an HPP übertragen hat.

Dass Präzision bereits vor dem kritischen Schritt der Schraubmontage das A und O sei, verstehe sich von selbst: "Die Zylinderkopfflächen müssen absolut fluchten, und es gilt, letzte Maßabweichungen an den Bauteilen auf der Getriebe- und Steuerkettenseite im Zusammenbauzustand plan abzufräsen", sagt Bauer. "Erst wenn diese Voraussetzungen erfüllt sind und die Maßhaltigkeit in allen Punkten überprüft ist, können wir die Ober- und Unterteile der Motoren ordnungsgemäß zusammenfügen." Obgleich HPP im positivsten Sinne manufakturhaft arbeitet, hat sich das Unternehmen für diesen entscheidenden Montageschritt doch von der reinen Handarbeit abgewendet. Zum Verschrauben von Motorenkomponenten, die aus einer robusten Leichtmetalllegierung bestehen, wird eine flexible Schraubstation von Atlas Copco Tools genutzt. Diese verbessert den Fertigungsfluss in wesentlichen Punkten, wie der Industrietechniker zufrieden feststellt.

Bei jedem der 16 Schraubfälle beginnt der Zyklus mit dem Einfädeln des passenden Steckschlüssels auf den Schraubenkopf. In einer Eindrehphase ("Run-down") werden alle Schrauben zur Kopfauflage gebracht und nach einem Überkreuz-Muster auf das einheitliche Ausgangsdrehmoment von 5 Newtonmeter (Nm) vorgezogen. Nach dem Erreichen ihres Schwellmoments wechselt die Tensor-Spindel in die Drehwinkelphase und schaltet von Kraft- auf Wegsteuerung um. Sie zieht die M12er Schrauben um 50 Winkelgrade weiter, die M13-Schrauben werden um 70° weitergedreht. "Der Drehwinkel als Steuergröße und die Überwachung des Drehmoments bringen uns genau die gewünschten Vorspannkräfte", sagt Montagespezialist Bauer, der sich über einen Produktivitätssprung freut. "Was bei konventioneller Technik 30 bis 50 Minuten je Kurbelgehäuse in Anspruch genommen hat, schaffen wir dank der handgeführten Schraubspindel in dem AX-1-Montagearm in weniger als 15 Minuten, noch dazu bei verbesserter Ergonomie und höherer Sicherheit."

Über die Böllinger-Gruppe

Die Böllinger-Gruppe vereint vier Unternehmen aus den Sparten Produktion und Dienstleistung, die von der Beschaffung über das Projektmanagement und den Guss bis zur Endbearbeitung des Materials und der industriellen Qualitätssicherung tätig sind. Das Hauptaugenmerk der Gruppe, für die rund 300 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter tätig sind, liegt auf der Automobilindustrie, insbesondere auf der Motoren- und Antriebstechnik.

Der Firmenname HPP geht auf die Abkürzung des englischen Begriffs High Performance Production zurück, was sich mit Hochleistungsbearbeitung übersetzen lässt. Und die lebt der baden-württembergische Hersteller in seinem Werk in Bad Friedrichshall: Auf modernsten Fünf- und Sechs-Achsen-Bearbeitungszentren sowie mit computerunterstützten Montagewerkzeugen produziert HPP in seiner klimatisierten Fertigung Bauteile mit höchsten Anforderungen an die Komplexität. Egal, ob es um Prototypen oder Sonderserien geht - die 70-köpfige HPP-Mannschaft ist darauf spezialisiert, aus Ideen einbaufertige Komponenten werden zu lassen. Mehr unter www.boellinger-group.de