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Atlas Copco sponsert ETA-Fabrik der TU Darmstadt mit Druckluftsystem

Die ETA-Fabrik an der TU Darmstadt zeigt, dass ein energieoptimiertes Zusammenspiel von Maschinen, technischer Gebäudeausrüstung und Gebäudehülle Einsparungen im hohen zweistelligen Prozentbereich möglich macht. Atlas Copco unterstützt dieses zukunftsweisende Forschungsprojekt mit einem hocheffizienten GA-VSD+-Schraubenkompressor der neuesten Generation.

„Das Ganze ist mehr als die Summe seiner Teile.“ Mit diesem verkürzten Zitat von Aristoteles lässt sich die Idee der ETA-Fabrik an der TU Darmstadt gut auf den Punkt bringen. ETA steht für Energieeffizienz, Technologie und Anwendungszentrum und darüber hinaus für die übergreifende Zusammenarbeit der Fachbereiche Architektur, Bauingenieurwesen und Maschinenbau. In der Modellfabrik auf dem Uni-Campus wird seit Anfang 2016 der Produktionsprozess eines Standardwerkstücks abgebildet und unter energetischen Gesichtspunkten optimiert. Dabei zielt das Projekt nicht allein auf die Effizienzmaximierung des Maschinenparks, der technischen Gebäudeausrüstung und der Gebäudehülle, sondern will auch mögliche Synergien zwischen den Teilbereichen ausschöpfen.

„Am Fachbereich Maschinenbau haben wir bereits ähnliche Projekte zum Teilsystem ‚Maschine‘ durchgeführt“, erklärt Philipp Schraml, Wissenschaftlicher Mitarbeiter am Institut für Produktionsmanagement, Technologie und Werkzeugmaschinen (PTW) an der TU Darmstadt und einer der Forscher im ETA-Fabrik-Projekt. „Das Gleiche gilt für die Bauingenieure und Architekten bezüglich der Teilsysteme ‚Gebäude‘ und ‚Technische Infrastruktur‘. Unsere Idee ist es nun, die bisherige Einzelbetrachtung aufzubrechen, durch eine gesamtheitliche Herangehensweise Synergien zu nutzen und auf diese Weise höhere Energieeinsparungen zu realisieren.“ Durch die Vernetzung und Interaktion der Teilbereiche, kombiniert mit Energiecontrolling und -rückgewinnung, können die Forscher in der ETA-Fabrik Einsparpotenziale von etwa 40 % darstellen. Über eine isolierte Optimierung der Teilsysteme sind laut Schraml lediglich Einsparungen unter 30 % möglich. 

Unterstützung erhält das Projekt mit einem Gesamtvolumen von rund 15,5 Millionen Euro nicht nur vom Bundeswirtschaftsministerium und dem Land Hessen, sondern auch von mehr als 30 Industriepartnern. Atlas Copco hat dafür einen öleingespritzten Schraubenkompressor des Typs GA 22 VSD+ FF, einen 1000-Liter-Druckluftspeicher sowie die komplette Druckluftverteilung mit dem innovativen Airnet-System kostenlos zur Verfügung gestellt.

Das modulare Airnet-Konzept erlaubt eine schnelle Installation und reduziert den Druckabfall im Betrieb auf ein Minimum, wodurch eine sehr hohe Effizienz sichergestellt wird. Auch der Kompressor aus der Baureihe GA VSD+ gehört zum Effizientesten, was derzeit auf dem Markt im Bereich öleingespritzter Schraubenkompressoren zu finden ist. Seine Drehzahlregelung verringert den Energieverbrauch um bis zu 50 % gegenüber schlecht ausgelasteten Kompressoren mit Last-Leerlauf-Regelung. Gleichzeitig bieten die GA+-Modelle gegenüber ihrer Vorgängergeneration eine um 9 % höhere Luftausbeute bei gleicher Leistung. Darüber hinaus ist der GA+-Kompressor mit allen Komponenten für eine Wärmerückgewinnung ausgestattet und speist monatlich rund 250 Kilowattstunden an Abwärme ins Warmwassernetz der ETA-Fabrik ein.

Prinzipiell wird an jeder Stelle des Produktionsprozesses in der ETA-Fabrik Druckluft benötigt. „Jede der Maschinen hat einen Druckluftanschluss“, beschreibt Schraml. „Unter anderem brauchen wir die Druckluft als Sperr- und Spülluft an den Werkzeugmaschinen und für verschiedene Pneumatikanwendungen.“ Die Steuerung der kompletten Fabrik läuft über ein Hausautomationssystem. Dort wird zurzeit auch der Kompressor eingebunden. „Wir haben am Kompressor ein Profibus-Kommunikationsmodul verbaut, das wir in Kürze aufschalten werden“, blickt Schraml in die Zukunft. „Über den Profibus laufen dann die Schaltung und das Monitoring. So können wir beispielweise zwischen verschiedenen Druckbändern wechseln, je nachdem, welche Verbraucher gerade laufen, und die Druckluftversorgung noch effizienter gestalten.“

Die Vorteile auf einen Blick

► Hohe Energieeffizienz durch den Einsatz neuester drehzahlgeregelter Kompressortechnologie

► Wärmerückgewinnung

► Leckagesichere, hocheffiziente Druckluftverteilung mittels Airnet-System


Ihr Ansprechpartner: Helmut Bacht, Tel. 0201/2177-522
 

 

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