Atlas Copco Deutschland - Vakuumlösungen
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Optimale Energieeffizienz

Energieeffizienz durch innovative, nachhaltige Technologien. Wir liefern energieeffiziente, optimierte Druckluft- und Vakuumanlagen

Zuverlässiges weltweites Servicenetzwerk

Entwickelt, um konsistente Leistung zu liefern und die Betriebszeiten zu optimieren. Um jeden Aspekt Ihres Glasproduktionsprozesses im Auge zu behalten, sorgt unser Servicenetzwerk für eine proaktive Kontrolle und Überwachung sowie eine auf Ihre Bedürfnisse zugeschnittene Aftermarket-Unterstützung

Niedrige Gesamtbetriebskosten

Überragende Zuverlässigkeit und reduzierte Produktionskosten bei gleichzeitigem Schutz der Qualität und Integrität Ihres Produkts. Wir liefern den besten Wert mit sehr klaren Vorteilen

GHS VSD⁺ für die Glasindustrie

Glasflaschen und Gläser werden mit Hochgeschwindigkeitsmaschinen mit einzelnen Abschnitten (IS-Maschinen) hergestellt, bei denen ein Klumpen aus geschmolzenem Glas in eine Form fallen gelassen wird. Druckluft bläst das Kügelchen in die durch die Form vorgegebene Form, und die Flasche wird entnommen.Die Formgebung kann in zwei Schritten erfolgen: einem ersten Schritt, in dem der Klumpen zu einer vorläufigen Rohlingsform, dem sogenannten Vorformling, geblasen (oder gestanzt) wird, und einem zweiten Schritt, in dem der Vorformling in eine Form geblasen wird, um die endgültige Größe und Form zu erhalten.
Bottling - Commercial image
Molds are divided in two halves that are closed to host the parison, then rapidly evacuated to facilitate air blow. This all happens in continuous cycle by equalization of the mold volume with a Vacuum network through very small holes in the mold (0.4 mm) and paths machined in the casting. Molds are lubricated and small quantities of oil is pulled into vacuum line at each cycle. Vacuum level in the main vacuum line is maintained between 150 and 300 mbar depending on manufacturer and type of product. Each production line is made by the so called IS machine that can be of different sizes from 6 to 12 individual sections synchronized to produce between 2000 to 8000 pieces per hour. The vacuum requirement of each section of forming machine varies significantly from type of machine and type of product between 100 and 250 m3/h flow, hence a standard IS machine may require from 600 to 1500 m3/h. But very large ones can require up to 4000 m3/h each IS machine. Synchronization of each section results in almost constant flow demand at vacuum pump.

GHS VSD⁺ is perfectly suited for this application. With a complete range from 350 up to 5400 m3/h, GHS VSD⁺ delivers best value with very clear advantages:

  • Energy efficiency
  • Designed for centralized system
  • Elektronikon MK5 Graphic monitoring system
  • Easy maintenance : pumps can be repaired onsite and be serviced with the compressors
  • High reliability
  • Clean working environment: best in class in oil retention
  • Low noise level
  • Installation Plug & play

Unsere Vakuumlösungen für die Herstellung von Glasflaschen

Erfahren Sie, wie unsere Vakuumlösungen unseren Kunden nutzen

Erfahren Sie, warum Essentra Extrusion die GHS VSD⁺-Vakuumlösung von Atlas Copco bevorzugt

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Vitra spart mit der Vakuumpumpenlösung von Atlas Copco unglaubliche 89 % an Energie!

Vitra berichtet über seine Erfahrungen mit Atlas Copco und enthüllt sein Energiespargeheimnis. Vitra verfügt über eine brandneue GHS 1600 VSD⁺. Dies ist eine öleingespritzte Schraubenvakuumpumpe mit variabler Drehzahlregelung.

Erfahren Sie, warum La Molisana die GHS VSD⁺-Vakuumlösung von Atlas Copco bevorzugt

Die Herstellung hochwertiger Pasta erfordert Leidenschaft und Know-how, und in diesem traditionellen Produkt steckt viel Wissenschaft. Atlas Copco trägt dazu mit intelligenten Vakuumlösungen bei.

Erfolgsgeschichten unserer Kunden

Image showing a man holding extruded plastic

Essentra, ein führendes Unternehmen für Spritzguss-Kunststoffprodukte, führt mit einem zentralisierten GHS VSD⁺-Vakuumsystem eine umweltfreundliche Lösung mit Kosteneinsparungsmöglichkeiten ein

6 März, 2015

Essentra Extrusion ist ein führendes Unternehmen für die maßgeschneiderte Profilextrusion mit Sitz in den Niederlanden. Das Unternehmen fertigt keine Standardprodukte, sondern bietet Kunden die komplette Betreuung beim Konstruktions- und Produktionsprozess an.