El fabricante de motores diésel ahorra 165 000 € al año cuando instala una bomba de calor.
Un productor local de motores diésel se puso en contacto con Atlas Copco para explorar posibles maneras de reducir la huella de carbono de las instalaciones.
El desafío
El cliente opera una sala de compresores con cinco unidades, lo que supone un total de 7000 horas de funcionamiento al año. Con el objetivo a largo plazo de alcanzar la neutralidad de carbono para 2050, se pusieron en contacto con Atlas Copco.
La solución
Tras una inspección in situ, el equipo de Atlas Copco identificó una oportunidad clave para la optimización: el proceso de calentamiento de ocho depósitos de limpieza ya instalados en la planta. Estos depósitos se utilizan para limpiar productos semiacabados con agua caliente.
Para mejorar la eficiencia energética, el equipo propuso reutilizar el calor residual de los compresores para apoyar el proceso de calentamiento del depósito. La compresión del aire genera calor de forma natural, que normalmente se desvía al sistema de refrigeración y luego se libera a la atmósfera. En lugar de desperdiciar esta energía térmica, se puede recuperar y reutilizar. Mediante el uso de recuperación de energía (ER) o bombas de calor, el calor se captura y se reutiliza para la calefacción de instalaciones, la producción de agua caliente o procesos industriales.
Se instalaron tres unidades de recuperación de calor (ER) integradas y una bomba de calor de alta temperatura. Esta combinación transforma el calor residual del aire comprimido en energía utilizable.
- Las unidades ER por sí solas no pueden alcanzar la temperatura de salida de agua necesaria, pero precalientan el sistema de forma eficiente a 65 °C.
- La bomba de calor eleva aún más la temperatura, suministrando agua a 85 °C con un impresionante coeficiente de rendimiento (COP) de 4,6. Esto garantiza una capacidad térmica suficiente y una excelente eficiencia energética.
Diseño del sistema con ER y bomba de calor
Imagen de la instalación
El resultado
Al transformar el calor residual del compresor en energía utilizable, el cliente ahorra 1 980 000 kWh al año en combustible fósil para calderas, lo que equivale a 165 000 EUR al año. Esto significa que el tiempo de amortización de la nueva instalación es de aproximadamente 1 año. Además, el cliente reduce las emisiones de CO2 de las instalaciones en 890 toneladas al año, lo que tiene el mismo impacto medioambiental que 48 600 árboles recién plantados.