Desafíos de producción para fabricantes de camiones y autobuses

La integración de camiones eléctricos en las actuales líneas de producción convencionales es un desafío que demanda de una mayor flexibilidad y aumenta la complejidad del proceso de fabricación de estos. Una mayor cantidad de equipos de producción les pone las cosas más difíciles a los operadores e incrementan el estrés que supone el elegir los equipos correctos para diferentes variantes de camiones. En esta situación, los operadores pueden seleccionar herramientas incorrectas, pasar por alto tornillos o apretarlos de forma incorrecta. Es necesario poner de relieve la calidad: aquellos problemas de envergadura relacionados con ella que impliquen la emisión de órdenes de retirada con costes de garantía o reparación innecesariamente elevados tienen un efecto negativo en la reputación de la empresa.

Una buena imagen de marca construida sobre productos de alta calidad aumenta la fidelidad de los clientes, lo que a su vez incrementa las ventas y tiene un impacto positivo en los ingresos de la empresa. Es por ello que deben detectarse los problemas de calidad durante la fase de producción con un sistema de equipos de producción inteligente. Las piezas montadas de forma incorrecta en una línea de producción incrementan los costes de rectificación y este aumento es mayor cuanto más avanzado esté el camión en la línea y cuanto mayor haya sido el tiempo transcurrido antes de haberse identificado el problema. Si se fabrica un mayor número de versiones de camiones en una línea de producción, también es necesario aumentar la productividad de la línea correspondiente al tiempo que se mantienen altos grados de flexibilidad y precisión

Contar con estaciones de trabajo, herramientas y plantas con buenas cualidades ergonómicas es importante en los actuales escenarios de producción. Las legislaciones locales cada vez ponen más trabas a los equipos excesivamente ruidosos y limitan los niveles de vibración de las herramientas. Las herramientas de impacto transmiten vibraciones al sistema mano-brazo, las cuales pueden provocar daños en venas, músculos y el esqueleto a largo plazo y dar como resultado futuros problemas de salud para los operadores. Emplear llaves de salto pesadas puede generar tensión muscular y trastornos en brazos y hombros. Todos estos factores aumentan el grado de estrés de los operadores y pueden dar pie a la aparición de problemas de calidad en los vehículos producidos.

Utilizar aire comprimido como fuente de energía para equipos de producción como llaves de impacto es costoso. Este aire comprimido se genera en compresores que consumen electricidad y seguidamente se distribuye por líneas de aire en dirección a las herramientas neumáticas instaladas. Si la producción se amplía sin adaptar las líneas de aire a fin de aumentar la eficiencia de los sistemas de distribución de aire, las herramientas utilizadas al final de una línea de aire no reciben el correspondiente valor de presión de trabajo dinámica de 6,3 bares y pierden precisión. Muchas plantas se limitan a aumentar la presión del aire que consumen por encima del valor óptimo de 7,3 bares, lo cual incrementa el consumo de electricidad de los compresores en los que se genera. De media, casi todas las operaciones de producción sufren pérdidas de hasta el 30 % o superiores, lo que incrementa el coste de la corriente y aumenta el nivel de emisiones de CO2 de forma indirecta. Es posible calcular las pérdidas de forma muy sencilla considerando que, en términos económicos, un orificio de 1 cm de diámetro provoca el equivalente a 10 000 € anuales en pérdidas energéticas. Los costes de mantenimiento de compresores y motores de compresor se suman al gasto que ya supone el consumo de aire comprimido. Además, las herramientas neumáticas utilizadas con aire a una presión incorrecta necesitan de una mayor cantidad de labores de mantenimiento, lo que aumenta los costes de servicio en comparación con los de sus contrapartidas eléctricas