La industria automotriz argentina ante el desafío de reconversión digital
Por: Leandro Escudeiro, Gerente General para Industrial Technique Sudamérica
10 de junio de 2021
Hoy, hay un 10% de las empresas entre medianas y grandes que están tecnologizadas, un 45% está en ese proceso y otro 45% aún no empezó a transitar esta revolución. En este contexto de cambio encontramos poco desarrollo en el departamento IT de las automotrices y autopartistas. A grandes rasgos, los equipos están focalizados en darle soporte a la parte administrativa interna pero no aplican para funcionar en un ambiente industrial.
Por ello, es importante que las empresas den un paso más hacia una infraestructura capaz de mantener todos los datos, procesarlos para obtener información inteligente de manera de no quedar atrás respecto a la competencia. Esto implica inversiones en redes, data service y servidores para almacenar la información recopilada.
El concepto de cuarta revolución industrial atraviesa a la producción automotriz de una forma nunca vista. Manufactura interconectada, datos en tiempo real (Big Data) e Inteligencia artificial son algunas de las herramientas que llegaron para acelerar los tiempos de producción. Estas tecnologías se enmarcan en una serie de nuevos desarrollos ligados al procesamiento de la información proveniente de interconexiones electrónicas e integración de sistemas.
Una de las iniciativas que se ha incorporado es la de tener los equipos monitoreados y conectados para obtener datos en tiempo real, poder cruzarlos y analizarlos. Son los equipos, en esta instancia, los que reportan la información. Herramientas que, hoy en día, se caracterizan por ser inalámbricas y flexibles. Esto es algo nuevo en fabricación inteligente: la posibilidad de conectar todas las herramientas electrónicas y procesos de ensamble en una plataforma universal para hacer productos más rápidos a menor costo.
Esta plataforma ayuda al equipo técnico a analizar los datos de forma remota y a partir de ella interactuar con la gente que está trabajando presencialmente para realizar los ajustes necesarios. En otras palabras, hace posible acceder a lo que está pasando en una determinada planta desde la oficina sin la necesidad de trasladarse a la locación física.
Lentamente, la pandemia que estamos viviendo motivó darle mayor celeridad a la transformación hacia la Industria 4.0 e hizo imprescindible comprender cómo a partir del uso de algoritmos era posible tomar mejores decisiones. Entre otras cosas, hacer usufructo de la información permitía identificar una posible falla en los equipos a partir de la presencia de parámetros anormales de funcionamiento. A través de ese autodiagnóstico era posible recomendar una acción y anticipar una parada de planta, lo que se conoce como mantenimiento preventivo de la herramienta o del sistema.
Así, la Inteligencia Artificial (IA) fue cobrando mayor protagonismo y comenzó a ser utilizada con otros usos, por ejemplo, para conocer las características de los productos sin constatarlas manualmente.
Es importante destacar que el mayor desafío de la Industria 4.0 estaba en cómo hacer uso de la información que generan los equipos conectados. Hoy, casi una década después del surgimiento del concepto, los beneficios están bien definidos y comprobados por diversas empresas que se desarollaron en ese camino. En Atlas Copco tenemos nuestra oferta de valor basada en los siguientes pilares: aumento del tiempo de la actividad, reducción de defectos (a prueba de errores), introducción de nuevos productos, mejora de la productividad (a través del análisis de datos), mejora de la interacción humana con el trabajo a realizar y reducción del uso de energía.