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An Atlas Copco Minetruck MT6020 emerges from the Rampura Agucha decline.
El zinc, rey del Rajastán
22 de mayo de 2015
La interacción y el diálogo dan resultados en minas de la India. Hindustan Zinc Limited (HZL), empresa india propietaria de la mina de zinc más grande del mundo, está desarrollando con éxito sus operaciones para hacer frente a los retos y las demandas del futuro. Una colaboración a largo plazo con Atlas Copco está ayudando a fomentar una mayor mecanización, productividad y seguridad. M&C nos cuenta los progresos hechos hasta el momento.
El inmenso estado del Rajastán, en el noroeste de la India, es famoso por sus marajás, monumentos históricos e impresionantes palacios. Pero en el mundo de la minería, esta "Tierra de reyes" se conoce como el hogar de uno de los principales productores de zinc del mundo: Hindustan Zinc Limited. HZL, filial de Vedanta Resources, es el centro neurálgico de zinc, plomo, plata y cadmio de la India con una producción anual de mineral de más de 16 millones de toneladas extraídas de cinco operaciones mineras, entre las que se encuentran minas a cielo abierto y subterráneas. Pero actualmente el interés se centra principalmente en Rampura Agucha y Kayad, pues la empresa está tomando medidas para satisfacer los desafíos del siglo XXI en términos de eficiencia, productividad y seguridad. En este proceso, la estrecha colaboración a largo plazo con el proveedor Atlas Copco está resultando especialmente fructífera.
El objetivo de Rampura Agucha
Rampura Agucha (RA), situada a unos 200 km al suroeste de Jaipur (capital de Rajastán) se conoce como la mina de zinc más grande del mundo y la tercera mayor mina a cielo abierto. En los últimos cinco años, este sitio está pasando gradualmente de la minería a cielo abierto a la explotación subterránea. Hoy en día, ambas técnicas están simultáneamente en marcha; la minería a cielo abierto se lleva a cabo hasta una profundidad de 372 m con una flota de equipos de perforación de Atlas Copco que incluyen FlexiROC D50, D55, D60 y D65, mientras que la minería subterránea se realiza por debajo de este nivel. Entre las dos producen aproximadamente 6,25 Mt/año.
"Tenemos una meta de 6,25 millones de toneladas al año en la zona a cielo abierto y de 3,75 millones de toneladas al año en minería subterránea, que esperamos lograr en 2018 o 2019. Hasta ahora nuestro progreso ha sido muy positivo."
En la mina subterránea RA, gran parte de los progresos realizados hasta la fecha pueden atribuirse a la productividad y eficiencia de la extensa flota de Atlas Copco, que incluye equipos de perforación Boomer 282, Simba H1354, Boltec 235H, pala LHD ST1030 y camiones mineros MT436B y MT6020. De hecho, el progreso está en el buen camino. La compañía ha contratado operarios cualificados con experiencia internacional y ahora está estudiando activamente la implementación de máquinas automatizadas para la perforación de producción. La mina cree que la mecanización y automatización aumentarán el nivel de seguridad y precisión. Con ello, se incrementará la productividad y se logrará que toda la operación sea más rentable.
Una situación ganadora
No es de extrañar que Jain confíe en esta flota en Rampura Agucha, pues lleva más de 30 años trabajando con equipos de Atlas Copco en otros sitios. Además, dice que la interacción y el diálogo constantes entre los responsables de ambas empresas han facilitado el proceso de transición. "Hemos estado juntos en un gran ciclo de aprendizaje a lo largo de estos últimos años, pero ahora creo que hemos llegado a una situación ganadora", afirma.
"Se podría decir que hemos pasado al siguiente nivel y podemos sacar partido a las competencias de cada uno de nosotros. Está claro que ahora que las máquinas llevan tantas horas en funcionamiento hay nuevos problemas que deben resolverse pronto, pero no tengo ninguna duda de que Atlas Copco está preparada para hacer frente a estos nuevos desafíos."
Por ejemplo, el desgaste de los equipos y la seguridad de los operadores es una prioridad absoluta y requerirá una estrecha colaboración y soluciones innovadoras en los próximos años. Con Panidis, jefe de operaciones subterráneas, y Deon Joubert, jefe de ingeniería, que trabajan en la mina subterránea, abogan por una mayor informatización para mejorar la seguridad en las minas e impulsar la productividad. Otra forma de conseguirlo es a través de la formación. "La formación de nuestros operadores es un proceso interminable, ya que las tecnologías no dejan de avanzar", señala Panidis. Joubert añade:
"La clave para minimizar el tiempo de inactividad y mantener los niveles de seguridad más altos posible está en unos operadores bien formados."
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