18 de abril de 2022
Las fugas de aire comprimido son un problema porque, para compensar las pérdidas de presión y caudal, los compresores trabajan más, lo que implica un mayor consumo de energía.
Al tomar consciencia, uno ya ve euros en lugar de aire evaporándose a la atmósfera. En mi opinión, la reparación de fugas de aire comprimido tiene un segundo beneficio no menos importante [que evitar el coste energético]. Lo que hoy es una fuga, mañana es una avería con posible parada de producción, muchas veces un cilindro o una válvula que no actúa.
¿Cómo detectar las fugas de aire comprimido?
Uno de los primeros pasos para mejorar la eficiencia de una planta es realizar una auditoría AirScan. De esta forma, podemos controlar el consumo durante un periodo de tiempo determinado con la planta parada y realizar una estimación de la cantidad de aire perdido. Nuestra experiencia después de realizar más de 3.000 audiorías en el sector industrial, es que la media de fugas se sitúa en un 20-25% de su potencia instalada.
Sobre la última auditoria que he realizado, tras recorrer la fábrica por completo, se han localizado cincuenta fugas. La mayoría suelen darse en tubos de plástico y, sobre todo, en los enchufes rápidos utilizados para las conexiones. En otro estudio que he tenido la oportunidad de realizar esta semana, todos los tubos y conexiones, que generalmente son de plástico, eran de acero inoxidable con conectores bicono. El número de fugas de aire comprimido encontrado fue mínimo, ¡y eso que no hablamos de una instalación nueva
Atlas Copco dispone del Servicio de Localización de Fugas AirScan. En esta fase de la auditoría, un técnico especialista se desplaza a las instalaciones de una empresa para localizar y categorizar las fugas en tres niveles: leve, media y grave. Una vez detectadas, se identifican y se elabora un informe fotográfico con todas ellas.
Los ultrasonidos permiten detectar la presencia de fugas de aire comprimido en la instalación. | cc: Atlas Copco
Cuantos más estudios de AirScan hago y más feedback recibo de nuestros clientes, viendo su evolución año tras año, más convencido estoy de la gran utilidad de esta herramienta. Aquellos que, una vez localizadas las fugas, se toman en serio su reparación, notan efectivamente la reducción del consumo energético. Su fidelidad a estos estudios, incluyéndolos en su mantenimiento anual, demuestra la efectividad de nuestras auditorias
El técnico señala aquí dos puntos clave para la eficiencia de una planta de producción:
- Reparar las fugas. Tras su identificación, el cliente debe evaluar el impacto de estas pérdidas y corregirlas.
- Definir la periodicidad de la localización de fugas. Teniendo en cuenta que las fugas de aire comprimido evolucionan y aparecen con el tiempo, se debe establecer cierta periodicidad para las auditorías. Nuestra recomendación es de, mínimo, una al año.
El último paso de la auditoría es el control de resultados. Aunque una primera estimación del nivel de fugas de aire comprimido es perfectamente válida para arrancar el proceso, una vez localizadas y reparadas las filtraciones es necesario evaluar los resultados. Atlas Copco dispone del Servicio de Monitorización Smarlink Energy, un sistema que, entre otras muchas funciones, puede ayudar a medir los niveles de fugas de diferentes maneras:
- Mediante el análisis de los caudales calculados con la planta parada.
- Mediante la valoración de la tendencia de la potencia consumida calculada antes y después de las reparaciones.
¿Merece la pena la inversión en auditorías AirScan? Górriz lo tiene claro: “la inversión en una instalación se nota a lo largo de los años, con menores gastos de mantenimiento, más ahorro energético, más seguridad y más fiabilidad”.
