Un fabricante de envases de cartón ahorra un 20 % de energía al año

La sala de compresores del cliente consta de cinco compresores y un controlador central, todos de la competencia.

El equipo de Atlas Copco se desplazó a las instalaciones y llevó a cabo una auditoría de AIRScan de todo el sistema de aire comprimido. Según los resultados del informe de AIRScan, se realizó una propuesta para optimizar varios aspectos de la sala de compresores.

• Tres de las cinco unidades de la competencia se sustituyeron por otras de Atlas Copco. Las dos unidades restantes de la competencia se mantuvieron como unidades de reserva.

  
  

• Los tres nuevos compresores de Atlas Copco estaban equipados con una unidad de Recuperación de Energía, que captura el calor que se genera durante la compresión. El calor recuperado se almacena en un depósito de 6 m³ y se utiliza en los procesos industriales, lo que permite al cliente ahorrar en los costes derivados de la caldera y los combustibles fósiles.

  
  

• El controlador central de la competencia se sustituyó por un controlador central Optimizer 4.0 para reducir las horas en descarga de los compresores con carga y sin carga y, en general, optimizar toda la sala de compresores.



• Se instalaron sensores de presión para medir el ahorro real. Gracias a SMARTLINK, el cliente puede supervisar con precisión el ahorro de energía y CO₂, así como realizar un seguimiento del mismo. 

La inversión en optimización del cliente se tradujo en un ahorro de energía del 20 %, lo que equivale a 169.300 kWh al año. Esto supone una reducción de costes anual de 37.000 euros. Además, el cliente logró una reducción de 71 toneladas de CO₂ al año. Los propios dispositivos de medición calibrados del cliente confirmaron este ahorro.

Asimismo, el cliente ahorró más en los costes derivados de la caldera y los combustibles fósiles gracias a las unidades de Recuperación de Energía.