En industrias donde la seguridad, la fiabilidad y el rendimiento son fundamentales, como la automoción, la aeroespacial y la maquinaria pesada, las uniones atornilladas están en todas partes. Sin embargo, un perno mal apretado puede provocar fallos catastróficos, costosas retiradas de productos y daños a la reputación.
Por eso es esencial un proceso de comprobación de juntas sólido, y por qué la detección de par residual es el estándar de referencia para verificar la integridad de las juntas.
¿Qué es el par residual y por qué es crítico?
El par residual es el par que queda en un sujetador después de que se haya apretado. A diferencia del par de instalación, que puede verse influido por la fricción, la calibración de la herramienta y la técnica del operador, el par residual ofrece un reflejo más preciso de la carga real de la abrazadera que sujeta la junta.
Las auditorías de par tradicionales a menudo se basan en lecturas de par pico o comprobaciones manuales, que pueden ser inconsistentes y dependen del operador. Por otro lado, la detección de par residual proporciona una forma fiable y repetible de garantizar que la junta esté realmente segura, independientemente de quién la haya apretado o cómo.
Las ventajas de un proceso de comprobación conjunta bien establecido
La implementación de un proceso de comprobación de juntas estructurado basado en la detección de par residual ofrece ventajas cuantificables:
Zero-defect deliveries
Verifying residual torque on every critical joint ensures that products leave the line safe and sound.
Digital traceability and compliance:
Modern audit tools automatically log each check, supporting regulatory review processes.
Operator independence
Advanced algorithms eliminate human error, ensuring consistent results across shifts and sites.
Reduced warranty and recall costs
Catching clamp-load issues before shipment minimizes service budgets and legal exposure.
Real-time quality insights
Torque trends reveal emerging problems early, enabling proactive process improvements.
STRwrench Advanced: la forma más inteligente de verificar el par residual
Conozca la STRwrench Advanced, la solución más avanzada del mercado para la comprobación de juntas y la verificación de par residual.
Por qué destaca STRwrench Advanced:
Detección de par residual en tiempo real: los algoritmos patentados identifican el punto residual real al instante, alertando a los operarios para evitar sobrecargas.
Análisis de trazas de tres puntos: los puntos de ruptura, residuales y de par máximo se capturan y visualizan, ninguna otra herramienta ofrece este nivel de información.
Experiencia de usuario mejorada: la gran pantalla táctil permite a los operarios ver de forma rápida e intuitiva las páginas de resultados, como los registros.
Configuración basada en web: configure la llave a través de cualquier navegador, con acceso completo a los datos de inspección, registros y funciones de trazabilidad.
Ecosistema integrado de calidad: aproveche todas las sinergias que puede ofrecer el QIE para llevar su proceso de comprobación de juntas al siguiente nivel.
Cabezales inteligentes intercambiables en caliente: el diseño modular admite rangos de par de 1,5 a 1000 Nm, lo que permite una adaptación rápida en todas las aplicaciones.
Cumplimiento de la ciberseguridad: STRwrench Advanced cumple con las normas IEC 62443, lo que garantiza una integración segura en los ecosistemas digitales.
Rendimiento demostrado
Validada por los principales fabricantes, la STRwrench Advanced ha demostrado una precisión y fiabilidad superiores en entornos exigentes. Su capacidad para detectar el par residual en condiciones de tensión, críticas para las aplicaciones de baterías de vehículos eléctricos, lo diferencia de la competencia.
Conclusión: no solo apriete, compruebe
Si su objetivo es eliminar el reprocesamiento, reducir las reclamaciones de garantía y garantizar que cada junta cumpla con las especificaciones, la STRwrench Advanced es su solución. Con su verificación de par residual en tiempo real, su interfaz intuitiva y su perfecta integración en los sistemas de control de calidad, permite a los fabricantes pasar de las reparaciones reactivas a la garantía de calidad proactiva.