Eficiencia de las herramientas neumáticas con la instalación de aire correcta

9 de cada 10 fábricas utilizan herramientas neumáticas. Muchas de estas herramientas se utilizan con una presión demasiada baja o incorrectamente ajustada.

En la práctica, muchas plantas de producción utilizan presiones de tan sólo 3-5 bar, lo que provoca una importante pérdida de energía y productividad. Con una presión de aire demasiada baja, la herramienta neumática no recibe suficiente potencia para funcionar correctamente y, por lo tanto, no puede alcanzar su máximo rendimiento.
La infraestructura del aire comprimido no se comporta como la infraestructura eléctrica. Añadir más herramientas neumáticas, tuberías y conexiones al sistema de aire existente aumenta la caída de presión y el sistema pierde su eficiencia. Esto también hace que aumenten los costes operativos del compresor y de la propia infraestructura.
Planificar la infraestructura de aire en una fábrica, empleando la configuración apropiada de cada producto, puede ser beneficioso en términos de rendimiento de las herramientas, pérdida de energía y reducción de los costes.

¿Cómo afecta el aire al rendimiento de las herramientas neumáticas?

Pérdida de productividad por la caída de presión

Las herramientas neumáticas necesitan una presión de 6,3 bar para funcionar a la potencia nominal. Disminuir la presión de operación en 1 bar conduce a una pérdida de productividad del 25-30%.
Por ejemplo, la pérdida de 1 bar de presión en el proceso de amolado puede suponer hasta un 30% menos de material eliminado. Esto significa que para realizar la tarea, el operario tardará un 40% más de tiempo.
En aplicaciones de montaje, las herramientas tardarán más en llegar al par objetivo. No solo se verá afectada la productividad, además, se puede ver afectada la precisión y al tardar más en realizar el apriete, la reacción puede ser mayor.

Las pérdidas de presión se deben a la fricción en las restricciones de tubería, doblados y paredes de tubería. La caída de presión principal se produce en la parte entre el extremo del tubo y la herramienta, es decir, la válvula de cierre, las unidades de preparación de aire, los acoplamientos y la manguera. La caída de presión de estos componentes debe mantenerse lo más baja posible para garantizar una alta productividad y ahorro de energía. Atlas Copco puede ayudar a mejorar la infraestructura de aire y así poder asegurar la productividad.

¿Cómo se consigue la máxima productividad y ahorrar energía?

Instalación de aire para el máximo rendimiento

Por lo general, el operario desea maximizar la productividad y elevar la presión de aire de la herramienta. Pero esta no es la mejor solución a largo plazo, ni en términos de vida útil de la herramienta, ni en aspectos ergonómicos. El mejor rendimiento de la herramienta se alcanza a 6,3 bar. La optimización de la red de aire ahorrará dinero e incrementará la productividad.
Las caídas de presión en la red de aire no deberían ser superiores a 0,6 - 1,0 bar. Es razonable trabajar con una presión del sistema a 7 bar para obtener 6,3 bar en el extremo de la herramienta.

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