Sistema de apriete Power Focus 600 - Producción a prueba de error
El medio más utilizado en un proceso de montaje es el tornillo. Se estima que el 30% de los problemas de calidad de los productos fabricados están relacionados con un proceso incorrecto de apriete. Por lo tanto, es de suma importancia tener controlado los procesos para evitar problemas de calidad.
Una buena calidad en el proceso de montaje reducirá costes. Generalmente, cualquier defecto resulta diez veces más caro de rectificar por cada etapa de producción que pasa antes de ser descubierto. Pero aún es peor si se descubre un fallo de montaje una vez que el producto se haya entregado al cliente, este coste es incalculable.
Si miramos a las distintas herramientas de apriete utilizadas en producción, veremos que el tipo de herramienta que se utilizará dependerá del requisito que tiene la unión en cuanto a la criticidad.
Gráfica de desconexión de par sin control de ángulo. Gráfica típica de una herramienta con embrague.
La utilización de herramientas de apriete neumáticas con embrague de desconexión controlarán el par aplicado al tornillo dentro de unas tolerancias. Sin embargo, con este tipo de herramientas, no tendremos información acerca de si el operario se ha olvidado de apretar un tornillo, o si ha realizado un reapriete. La calidad en el proceso dependerá del operario.
Para poder contar la cantidad de tornillos y detectar reaprietes, la solución es utilizar herramientas neumáticas capaces de ofrecer una señal de presión en combinación con una presostato. Sin embargo, con esta solución, la calidad del proceso seguirá dependiendo del operario, ya que este tipo de sistemas no detectará fallos en la unión como roscas dañadas, trasroscadas, o el olvido de piezas, como por ejemplo, una arandela.
Detección de unión con fricción elevada.
Vemos que, en un proceso de montaje, la propia unión puede ser la causa de un apriete incorrecto. Esto se puede dar por varias razones. Las piezas faltantes, como juntas o arandelas, cambiarán las características de la unión. La calidad del tornillo utilizado puede ser inadecuada, esto también cambiará las características de la unión. Roscas dañadas, o suciedad en la unión, también darán lugar a que la unión quede mal apretada.
Como se observa en la imagen, vemos una gráfica de apriete con control de par y monitorización de ángulo. El par es correcto pero el ángulo es menor de lo esperado. La fricción es demasiada elevada. El apriete es incorrecto. Una herramienta que sólo mide par no sería capaz de detectar el fallo en el ángulo.
Detección de unión con fricción baja.
La manera de detectar este tipo de defectos se consigue al verificar el ángulo durante el proceso de apriete. Uniones con arandelas faltantes, roscas defectuosas, suciedad, tornillos demasiados cortos, o el uso de un tornillo con la calidad inadecuada se podrán apretar a un par preestablecido, pero el rango del ángulo de apriete estará fuera de tolerancias.
La imagen que vemos a continuación es la gráfica de un apriete con control de par y monitorización de ángulo. El par es bajo y el ángulo elevado. La fricción es demasiada baja. El apriete es incorrecto.
Monitorización de par y ángulo.
Para lograr detectar este tipo de fallos, es necesario utilizar una herramienta de apriete capaz de medir ángulo. Típicamente las herramientas capaces de medir par y ángulo son eléctricas.
En la imagen vemos una gráfica de un apriete con control de par y monitorización de ángulo. Par y ángulo son correctos. El apriete es correcto.
Sistema de apriete eléctrico con control de par y ángulo Power Focus 600.
Un buen ejemplo para conseguir este tipo de control es utilizar nuestro sistema Power Focus 600 con herramientas Tensor ES.
El Power Focus 600 es el sistema idóneo para dar el salto de la herramienta neumática a la herramienta eléctrica. Con este sistema, garantizará la calidad en el proceso de montaje.
Descubra aquí los beneficios de utilizar el Power Focus 600 de Atlas Copco dentro de sus procesos de montaje.
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