La optimización del ensamble de motores es esencial para mejorar la eficiencia en la línea de ensamble en el sector automotriz.
Una destacada compañía automotriz global, conocida por su diseño, fabricación y comercialización de una amplia gama de vehículos — desde coches compactos y sedanes hasta SUV y camionetas — se enfrenta a un reto crítico en su línea de ensamble de motores. Con un fuerte enfoque en la innovación y la tecnología, especialmente en vehículos eléctricos y sistemas avanzados, esta empresa también se compromete con la sostenibilidad y opera internacionalmente con fábricas en varios países. Además, cuenta con varias marcas asociadas, cada una dirigida a diferentes segmentos de mercado. A pesar de sus avances, la empresa se encuentra con un cuello de botella significativo en el proceso de ensamble de la transmisión, lo cual afecta la eficiencia y la producción.
Descripción y análisis del problema
En la línea de ensamble de motores, se ha identificado un cuello de botella en el proceso de ensamble de la transmisión. Actualmente, el ensamble se realiza utilizando un equipo cleco que presenta intermitencias en la comunicación. Este problema ha llevado a una ineficiencia considerable en la línea de producción, aumentando el tiempo total de ensamblaje y limitando la capacidad de producción.
Solución y plan de implementación
Para abordar este desafío Erik Arenas, Regional Sales Manager especialista en la industria automotríz, propone la implementación de nuestro concepto Smart Integrated Assembly, que incluye la integración de un sistema de múltiple husillos para realizar el ensamble en dos pasos. Esta solución innovadora tiene el objetivo de reducir el tiempo tacto — el tiempo necesario para completar una operación de ensamble — de 128 segundos a 27 segundos.
La implementación del sistema Smart Integrated Assembly se llevará a cabo en varias fases:
- Evaluación y Planificación: Análisis detallado del proceso actual y planificación de la transición al nuevo sistema.
- Desarrollo e Integración: Instalación del sistema de múltiple husillos y ajuste para asegurar su compatibilidad con el proceso de ensamble existente.
- Capacitación y Pruebas: Capacitación del personal y realización de pruebas exhaustivas para validar el funcionamiento del nuevo sistema.
- Monitoreo y Optimización: Supervisión continua del sistema para identificar y corregir posibles problemas, optimizando el rendimiento.
Justificación para Implementar la Solución
Validación Post-Implementación
La solución propuesta ha demostrado ser efectiva a través de varias métricas clave:
- Reducción del Tiempo de Atornillado: La transición al sistema de múltiple husillos ha reducido drásticamente el tiempo de atornillado, de 128 segundos a 27 segundos por unidad.
- Incremento de la Productividad: La reducción en el tiempo de ensamble ha permitido un aumento en la capacidad de producción, mejorando la eficiencia de la línea de ensamble.
- Validación de Comunicación Estable con MPC: Se ha verificado una comunicación estable con el sistema de Control de Procesos de Manufactura (MPC), asegurando una operación sin interrupciones y confiable.
La implementación del sistema Smart Integrated Assembly no solo resuelve el cuello de botella en la línea de ensamble de motores, sino que también proporciona una solución sostenible y de alta eficiencia que alinea con el compromiso de la empresa hacia la innovación y la mejora continua. Con un notable retorno de inversión y mejoras en la productividad, esta solución representa un paso importante hacia la optimización de los procesos de producción en la compañía automotriz global.