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Potencia descomunal: perforadora de chimeneas Robbins 123RH C de Atlas Copco.
¿La chimenea más grande del mundo?
6 de enero de 2016
La compañía estadounidense especializada en perforación de chimeneas Raisebor ha establecido un nuevo récord en la industria norteamericana con la que es posiblemente la chimenea más grande jamás perforada.
Con 8 m de diámetro y 439 m de profundidad, el nuevo pozo de acceso a la mina de carbón n.º 7 de Jim Walter Resources en Alabama es una gran obra de ingeniería. Y seguramente también sea un récord mundial de raiseboring de gran diámetro. El 7 de diciembre de 2014, Raisebor, una división de Cowin & Company Inc., terminó la chimenea más grande del mundo con su máquina de raiseboring Robbins 123RH C de Atlas Copco equipada con un cabezal de escariado de sistema multimodular (MMWS). La tarea consistía en proporcionar a la mina un pozo de acceso y de servicios que estuviera más cerca del frente de trabajo con el fin de aumentar la eficiencia. Los trabajadores tardaban prácticamente una hora en llegar al frente, lo que significaba que casi el 25 % de cada turno de 8 horas se perdía en los desplazamientos. Fue el tercer proyecto de Raisebor después de adquirir la máquina de Atlas Copco. Los dos primeros tenían 6 m de diámetro; el nuevo proyecto no era solo mucho más grande, sino también más complicado. Para empezar, se tuvo que construir un enorme fundación de hormigón de 9,7 m de espesor en la superficie antes de la construcción de la plataforma en la que estaría la máquina, lo que requirió la retirada de 2500 m3 de material. En el diseño Moose Rick Sidwell, Director general de Raisebor, trabajó con los ingenieros de diseño de Atlas Copco para desarrollar el enorme cabezal del escariador. "Respetaron mis opiniones. Discutimos lo que había que hacer para que fuese lo mejor", nos cuenta. "Pusimos cortadores periféricos adicionales donde creía que era necesario y agradecí la flexibilidad demostrada por el personal de Atlas Copco".
"Respetaron mis opiniones. Discutimos lo que había que hacer para que fuese lo mejor. Pusimos cortadores periféricos adicionales donde creía que era necesario y agradecí la flexibilidad demostrada por el personal de Atlas Copco."
El cabezal del escariador, llamado "el Alce", estaba basado en el escariador más grande de la gama de Atlas Copco. Consta de un núcleo de 122 cm de ancho y de dos alas intermedias de 122 cm de ancho. Hasta ocho alas exteriores amplían el diámetro de corte a 8 m. El diseño del ala exterior se pensó para permitir una limpieza eficaz del cabezal. Utiliza cortadoras Magnum estándar de 5 hileras en parejas con una separación de 2,5 cm. Las alas también se han diseñado para que puedan retirarse, facilitando el transporte subterráneo, y puede operarse con tan solo 4 alas. Raisebor descubrió que la mejor opción para mantener el cabezal sin acumulación de roca era el uso de 6 alas. Cada cuchilla de 355 mm de Atlas Copco pesa más de 150 kg. Del total de 50 usadas durante el proyecto, 35 terminaron el trabajo. Otras tuvieron que sustituirse debido a los daños causados por un gran trozo de roca que se separó del frente. No obstante, las cuchillas mostraron poco desgaste.
Este sistema de varios módulos se utilizó para ampliar el diámetro del escariador Secoroc. El escariador, conocido como "The Moose" (el alce), estaba equipado con cortadores Magnum de 355 mm de Atlas Copco.
Sintiendo la potencia
El frente de corte era tan amplio que por cada rotación de los cortadores interiores, las exteriores giraban 22 veces. James Bass, operario del equipo, dijo que era el equipo de raiseboring más potente que jamás se ha usado. "Podía sentir más potencia y un mejor control y cuando hacía una corrección, casi se anticipaba a mis acciones", nos cuenta. "Podía sentir los cambios en la formación a medida que tenían lugar y modificar los parámetros de perforación sin problemas y cuando era necesario". De acuerdo con el Superintendente de perforación Willy Hicks, la máquina funcionó bien durante todo el proyecto y reconoce la labor de los operarios que vigilaron los controles e hicieron que el proceso pareciera fácil. El avance medio era 14 cm por hora, pero los cambios en la formación hicieron que la velocidad de perforación no fuese constante. La formación mostró una fina capa de carbón y luego de piedra arenisca. En un período de 24 horas, la chimenea había avanzado 2,5-3 m en dos turnos, lo que era algo más de la estimación de 1 m por turno o 2 m por día. Durante todo el proyecto, el avance fue mejor de lo previsto.
"Esto aumenta la facilidad de uso y la seguridad para el operario. Las grandes fracturas en ángulo de la formación con cambios a lo largo de la formación dificultaron el escariado."
"Es un equipo impresionante", afirma Hicks. "Antes teníamos que mover la tubería con una eslinga de cadena. Ahora tenemos un moderno cargador de tubos. Agarra el tubo hasta los 138 bar para roscarlo en la unión". Esto aumenta la facilidad de uso y seguridad para el operario. Las grandes fracturas en ángulo de la formación y los cambios a lo largo de la formación dificultaron el escariado.
"Como el cabezal es tan ancho, podía estar escariando a través de una formación dura y blanda al mismo tiempo", explicó. "Sin embargo, si trabajaba lentamente, podía sentir el cambio de par. Las rpm y la fuerza se mostraban continuamente en el panel de control y podía oír y sentir lo que era necesario ajustar más de lo que lo podía ver". La velocidad media del cabezal era de 2,5 rpm. El empuje promedio era de entre 1,6 kN y 3 kN (kiloNewton) y el par fue igual o inferior a 475 kNm.
Epiroc ha trabajado bajo la marca comercial "Atlas Copco" antes del 1 de enero de 2018.
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