Viisi parasta virheentarkistustekniikkaa, joilla saat laatua heti ensimmäisellä kerralla tuotantolaitoksessasi
Yleisin inhimillinen virhe tuotannossa on ohjeiden laiminlyöminen, mille on useita syitä. Vaiheiden jättäminen väliin ja väärien työkalujen ja osien käyttö ovat esimerkkejä siitä, miksi virheentarkistus on tärkeää tämän päivän kokoonpanoprosesseissa. Hylkäysmäärien syynä on se, että kuluttajat vaativat erittäin räätälöityjä tuotteita. Koska monimutkaisuus ja uusien tuotteiden lisääminen kasvavat jatkuvasti, laadun tuottaminen heti ensimmäisellä kerralla on noussut tärkeäksi suorituskyvyn indikaattoriksi. Perinteisesti valmistajat ovat pitäneet inhimilliset virheet kurissa tuottamalla täysin identtistä tuotetta valtavia määriä. Sitä mukaa kun monimutkaisuus on kasvanut, lean- ja SPC-pohjaisten valmistusmallien tehokkuus on laskenut. Näiden tekniikkojen tukena oli muitakin virheentarkistuskeinoja, kuten paperille painettuja työohjeita ja laitteiston antureihin, toimilaitteisiin ja muihin virheentarkistuslaitteisiin perustuvia menetelmiä, joilla inhimilliset virheet pyrittiin pitämään kurissa. Nykyään älykkäissä tehtaissa keskitytään uusiin teollisuus 4.0 -tekniikoihin, kuten ohjelmistopohjaiseen virheentarkistukseen, joilla parannetaan laadun tuottamista ensimmäisellä kerralla. Tutustu viiteen tärkeimpään virheentarkistustekniikkaan ja siihen, miten Atlas Copco voi virheentarkistusratkaisuillaan auttaa sinua saavuttamaan nollavirhestrategian:
Visuaaliset ohjeet opastavat käyttäjän helposti kokoonpanoprosessin läpi vaihe kerrallaan
Vihje 1: visuaaliset ohjeet käyttäjän osaamisen ja tuotteen kypsyyden mukaanInteraktiiviset kokoonpano-ohjeet ja käyttäjän opastus on sidottu jokaiseen työvaiheeseen, ja ne antavat jatkuvaa palautetta käyttäjälle tämän osaamistason mukaan. Esimiehet voivat esimerkiksi näyttää yksityiskohtaisempia ohjeita viikon linjastolla olleelle työntekijälle ja viiden vuoden veteraanille puolestaan vain tärkeimmät kohdat. Sama periaate pätee linjastossa myös uuteen tuotteeseen tai prosessiin vanhaan ja tuttuun prosessiin verrattuna. Juuri interaktiivisuus on tässä avainsana, sillä se varmistaa käyttäjän osallisuuden ja virheentarkistusmenetelmien mukaiset tarkistukset kaikissa kokoonpanoprosessin kriittisissä vaiheissa. Tarkistukset estävät virheiden syntymisen tai varmistavat, että ne huomataan muutaman sekunnin kuluessa. Tämä vähentää tuotannon seisonta-aikaa huomattavasti.
Väärien osien käytön välttäminen
Vihje 2: osien verifioinnilla vältetään uudelleenkäsittelyprosessi valmistuksessa Osien automaattisessa verifioinnissa käytetään viivakoodi-, RFID- tai konenäköjärjestelmiä korjausten ja tuotteen takaisinkutsujen vähentämiseksi. Mallivarianttien ja tuotteen monimutkaisuuden lisääminen aiheuttaa usein inhimillisiä virheitä, kuten samankaltaisten mutta väärien osien asentamista. Esimerkiksi elektroniset ohjausmoduulit (ECU:t) näyttävät samanlaisilta ulkoapäin mutta sisältävät eri ohjelmistoja. Kun kokoonpanoprosessissa skannatut osat verifioidaan vertaamalla niitä esimääritettyihin osanumeroihin tai materiaaliluettelon tarpeisiin, voidaan saada aikaan huomattavia säästöjä uudelleenkäsittelyssä, korjauksissa ja jopa takaisinkutsukustannuksissa.
Työkalun lukitus estää käyttäjiä valitsemasta väärää työkalua
Vihje 3: työkalun lukitus suojaa takaisinkutsuilta Tuotteelle valitaan työasemalla oikea työkalu ja kiristysohjelma dynaamisesti. Väärillä työkaluilla tai ohjelmilla kiristettyjä ruuveja ja kiinnikkeitä sisältävät tuotteet ovat alttiita takaisinkutsuille, mikä voi vahingoittaa valmistajan mainetta. Brändin mainetta voidaan suojata ja takaisinkutsuilta välttyä, kun työkalun ja ohjelman valinta tuotantolinjalla tapahtuu automaattisesti osan perusteella osana virheentarkistusprosessia.
Käyttäjän henkilöllisyyden varmistamisella estetään kouluttamattomien tai valtuuttamattomien käyttäjien toiminta
Vihje 4: käyttäjien henkilöllisyyden ja sertifioinnin varmistaminen lisää vastuullisuutta Käyttäjän käyttöoikeuksien ja sertifiointitason tarkistaminen ennen tiettyjen kokoonpanotehtävien sallimista on tärkeää vastuullisuuden ja vaatimustenmukaisuuden kannalta. Käyttäjän sitouttaminen alati dynaamisemmassa valmistusympäristössä on yksi valmistajien suurimmista haasteista. Käyttäjän vastuullisuuden varmistaminen on ensimmäinen askel kohti virheentarkistusta ja seisonta-ajan alentamista.
Keskitetty tietojen kerääminen, tallennus ja prosessinhallinta helposti esiin verkkokäyttöliittymästä
Vihje 5: tietojen kerääminen auttaa tunnistamaan trendejä ja optimoimaan tuotantoaTietojen tallentaminen liitosten tasolla on tärkeää big data -analyysejä, vaatimustenmukaisuutta, jäljitettävyyttä, osien dokumentointia ja muita tarkoituksia varten. Useimmat valmistajat tallentavat tietoja lakisääteisten vaatimusten vuoksi, mutta tietojen todellinen arvo on siinä, että niitä voidaan käyttää optimointiin, trendien tunnistamiseen ja ennakoiviin toimiin virheentunnistuksessa. Mieti, mikä merkitys sillä olisi brändin maineelle, jos jokainen asiakas saisi ostamalleen tuotteelle sarjanumeron mukaiset tarkat kokoonpanotiedot sisältävän sertifikaatin, joka vahvistaisi tuotteen olevan vaatimusten mukainen?
Mitä seuraavaksi? Monet valmistajat käyttävät ohjelmistoja prosesseissaan ja ovat jo havainneet sen tuomat hyödyt virheentarkistuksessa: lyhyemmät seisonta-ajat, vähemmän uudelleenkäsittelyä ja korjauksia, pienemmät takaisinkutsukustannukset ja brändin maineen suojaaminen ovat vain muutamia esimerkkejä saavutetuista hyödyistä. Ota yhteyttä asiantuntijoihimme ja varaa tapaaminen tai tutustu Atlas Copcon tarjoamiin virheentarkistusmenetelmiin.
