Nettoyage de printemps : pensez à vos compresseurs !

Pour les unités de production qui fonctionnent 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7, la maintenance des compresseurs d’air est bien souvent négligée au profit d’autres problèmes susceptibles de se présenter au sein de l’établissement. Mais reporter continuellement la maintenance de vos compresseurs d’air, c’est un peu comme ignorer le témoin sur le tableau de bord de votre voiture : vous pourrez continuer à rouler pendant quelque temps, mais votre moteur finira par tomber en panne en vous laissant seul au bord de la route une nuit d’orage. Une situation qu’il vaut mieux éviter. Une solution serait de commencer petit en vous concentrant sur les éléments suivants :

1. Maintenance du filtre Un filtre bouché ou bloqué peut entraîner une diminution du rendement d’un compresseur pouvant atteindre trois pour cent (3%). Si cela peut sembler anodin, imaginez un fabricant utilisant un compresseur d’air de 200 chevaux, 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, à 5,98 cents le kilowattheure. L’exploitation du compresseur d’air lui coûte donc 82.271 € par an, ce qui signifie qu’un filtre bien entretenu fonctionnant à puissance maximale peut lui économiser plus de 2.200 €. Pour les établissements possédant plusieurs compresseurs, ces économies peuvent dès lors atteindre des montants très importants. Pensez également à faire entretenir le dispositif de vidange du filtre. Les filtres les plus courants utilisent en effet des dispositifs à flotteur susceptibles de se boucher au fil du temps. Leur entretien peut aider à éliminer les fuites d’air coûteuses dans les évacuations bloquées en position ouverte ou même des dommages beaucoup plus coûteux provoqués par l’accumulation d’eau en aval en cas d’évacuation totalement bouchée.

2. Maintenance du système de conduites Identifier les fuites, les réparer et éviter les nouvelles fuites. Une formule simple et efficace, surtout si l’on considère que la plus petite fuite au sein d’un système d’air comprimé peut avoir des conséquences significatives sur le plan des ressources. La présence de fuites dans les conduites s’accompagne toujours de pertes de pression qui forcent le système d’air comprimé à travailler à plus haut régime ce qui consomme inévitablement plus d’énergie. L’élimination des pertes de pression au sein d’un système d’air comprimé a un effet domino qui peut se traduire par des économies significatives et continues. Un audit du système d’air comprimé peut entraîner des économies d’énergie de 30 à 50 pour cent (30 à 50%) si les recommandations de l’audit sont appliquées. Il est démontré que les systèmes de conduites de plus de cinq ans peuvent présenter des fuites pouvant atteindre 25 pour cent (25%) et qu’une fuite d’air d’à peine 6 mm à 100 psi peut coûter plus de 2.315 € par an en fonction des prix de l’énergie. Le remplacement d’anciennes conduites par des conduites en aluminium AIRnet plus légères et résistant à la corrosion contribue à minimiser les fuites d’air et à réduire les pertes en ligne.

Pas le temps de faire un nettoyage de printemps ? La maintenance de votre système d’air comprimé est essentielle pour les performances de votre unité de production. Assurez-vous dès lors que votre plan de maintenance est à jour. SMARTLINK, le système de communication, de contrôle et d’enregistrement de données d’Atlas Copco, peut également vous permettre de mesurer la quantité d’air produite par votre système, la quantité d’énergie utilisée et son niveau de performance global, et de déterminer le moment où le système a besoin d’un entretien.

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