Compresseurs d'air dans l'industrie agroalimentaire, de la préparation à l'emballage : Garantir l'hygiène et la qualité

Les compresseurs d'air font partie intégrante de nombreux processus dans les installations de transformation des aliments. Voici quelques-unes des principales:

1. Transport pneumatique : Les compresseurs d'air facilitent le transport des matières premières, des ingrédients et des produits finis dans l'usine de transformation alimentaire. Cette méthode est efficace et préserve l'intégrité des produits, minimisant les risques de contamination et assurant un flux de production régulier.
2. L'emballage : Dans la phase d'emballage, les compresseurs d'air alimentent les actionneurs pneumatiques, les scelleuses et l'équipement d'étiquetage, facilitant ainsi l'emballage automatisé des produits alimentaires. En outre, les processus de scellage sous vide utilisent l'air comprimé pour éliminer l'air de l'emballage, prolongeant ainsi la durée de conservation des produits.
3. Mélange : L'air comprimé alimente les machines utilisées pour mélanger les ingrédients, assurant ainsi la régularité et l'homogénéité du produit final. Ceci est particulièrement important dans la production à grande échelle où l'uniformité est cruciale.
4. Nettoyage et assainissement : L'air à haute pression est largement utilisé pour nettoyer les zones, les bouteilles, l'emballage et l'équipement de moulage avant le remplissage. Cela permet de maintenir un environnement stérile et d'éviter la contamination croisée.
5. Congélation, refroidissement et vaporisation : L'air comprimé, en particulier l'air froid et sec, est utilisé pour refroidir rapidement les produits, ce qui permet de réduire les temps de production et de garantir la qualité des articles sensibles à la température. Cette pratique est particulièrement importante pour la conservation des denrées périssables.
6. Le séchage : Dans les processus de séchage, l'air comprimé aide à éliminer l'humidité des produits, ce qui est essentiel pour obtenir la texture souhaitée et empêcher la croissance microbienne.
7.  Fermentation : Pendant la fermentation, les compresseurs d'air fournissent de l'oxygène aux bactéries, ce qui favorise le processus de fermentation essentiel pour des produits tels que le yogourt et le pain.
8. Préparation des ingrédients : Des jets d'air à haute pression enlèvent les coquilles, les pelures et autres parties indésirables des fruits, des légumes et des noix. Cette méthode est non seulement efficace, mais elle minimise également les dommages causés aux produits.

Bien que les compresseurs d'air soient indispensables et apportent leur lot d'avantages, ils peuvent introduire des contaminants qui posent de sérieux risques pour la sécurité et la qualité des aliments. Ces contaminants peuvent être classés en trois (3) catégories : 

• Gouttes d'eau 

L'excès d'humidité peut détremper les aliments et compromettre leur texture et leur qualité. Il peut également créer un environnement propice à la croissance microbienne, augmentant ainsi le risque de contamination et de maladies d'origine alimentaire. Dans les applications d'emballage, l'eau peut entraîner la formation de moisissures et la dégradation de l'emballage.

• Vapeur d'eau 

La vapeur d'eau est le contaminant le plus courant dans l'air comprimé en termes de volume. Bien qu'elle soit moins immédiatement nocive que l'huile ou les micro-organismes, elle présente néanmoins un risque en créant un environnement humide qui entraîne des problèmes similaires à ceux des gouttes d'eau. 

• Huile liquide et aérosols d'huile 

L'huile liquide est un contaminant important qui peut provenir du compresseur d'air lui-même. Si elle n'est pas correctement filtrée, l'huile liquide peut pénétrer dans le système d'air comprimé et entrer en contact avec les produits alimentaires. Cela peut donner des saveurs et des odeurs indésirables aux aliments, ce qui nuit à leur qualité. En outre, l'huile liquide peut créer un environnement propice à la croissance bactérienne, ce qui accélère la détérioration et présente des risques pour la santé des consommateurs. La présence d'huile liquide sur les surfaces en contact avec les aliments peut également compromettre l'intégrité des emballages et des machines, ce qui entraîne une augmentation des coûts de maintenance et des arrêts de production potentiels.

Pour atténuer les risques posés par les contaminants, plusieurs mesures sont mises en œuvre dans la conception et le fonctionnement des compresseurs d'air utilisés dans l'industrie alimentaire 

• Filtres :

Des filtres peuvent être installés à différents endroits du système d'air comprimé pour éliminer différents types de contaminants. Des filtres spécifiques ciblent des contaminants spécifiques, et certains sont utilisés dans des situations particulières pour garantir une qualité d'air optimale.

• Sécheurs, refroidisseurs secondaires et séparateurs d'eau :

Ces dispositifs permettent de traiter l'humidité contenue dans l'air comprimé. Les sécheurs peuvent être installés à différents endroits du système, tandis que les refroidisseurs secondaires doivent être installés juste après le compresseur pour éliminer efficacement l'humidité. Les séparateurs d'eau garantissent en outre l'élimination de toute humidité résiduelle, protégeant ainsi l'intégrité de l'air utilisé dans la transformation des aliments. L'installation et l'entretien appropriés de ces dispositifs sont essentiels pour garantir leur efficacité.

• Entretien régulier :

L'entretien et le contrôle réguliers des compresseurs d'air et de leurs composants sont essentiels. Des contrôles réguliers permettent d'identifier et de rectifier tout problème susceptible d'entraîner une contamination, garantissant ainsi la fiabilité et la sécurité du système.

Les compresseurs d'air sont essentiels à l'industrie agroalimentaire, car ils améliorent l'efficacité et maintiennent des normes élevées d'hygiène et de qualité. Cependant, le risque de contamination nécessite une gestion prudente. En mettant en œuvre des mesures rigoureuses de filtration et de contrôle de l'humidité, les risques associés à l'air comprimé peuvent être minimisés, ce qui garantit que les produits alimentaires finaux sont sûrs et de la plus haute qualité. Grâce à ces efforts, les compresseurs d'air peuvent continuer à soutenir une production alimentaire efficace, sûre et de haute qualité.