Voici comment Henkel CEE réduit ses dépenses énergétiques de 35 % sur son site de Vienne

Henkel Central Eastern Europe (CEE) a réalisé des économies d'énergie dans son usine de production de détergents textiles à la pointe de la technologie basée à Vienne en mettant en œuvre trois réseaux d'air alimentés par des compresseurs fonctionnant à différentes pressions de service pour diverses applications. Henkel CEE, une entreprise basée à Vienne en Autriche, est l'une des marques les plus populaires en Europe de l'Est. Vienne est également le foyer de l'une des usines de production de détergents textiles les plus modernes au monde, axée sur la fabrication de détergents liquides.

Compresseurs lubrifiés Compresseurs sans huile VSD  Variable Speed Drive (entraînement à vitesse variable)

compresseurs à vis lubrifiés, tels que des unités GA 160 à entraînement à vitesse variable (VSD), des compresseurs d'air sans huile ZR/ZT et des compresseurs à vis ZA.

3 pressions de service différentes pour une meilleure rentabilité

De gauche à droite : Franz Kriz Atlas Copco, Christian Weiser et Hannes Dengg, Henkel Autriche

De gauche à droite : Franz Kriz Atlas Copco, Christian Weiser et Hannes Dengg, Henkel Autriche

Le site voit ses besoins en air comprimé varier selon l'application. Par exemple, le chargement et le déchargement de camions-citernes nécessitent un réseau basse pression de 3 bar, tandis que l'air de contrôle servant à entraîner les machines présentes dans l'enceinte des locaux requiert une pression de service de 7 bar. Quant à la zone de production des unités d'étirage, de soufflage et de moulage (où sont fabriquées les bouteilles en PET), celle-ci doit recevoir une pression de 11 bar. Henkel a donc décidé de déployer trois réseaux d'air comprimé garantissant chacun une pression de service différente, afin de réaliser des économies d'énergie et de contrôler les coûts.


L'unité VSD réduit les dépenses énergétiques de 35 %

“Appliquer une pression de service de 11 bar à l'ensemble du réseau représenterait un gaspillage d'énergie puisqu'une économie d'énergie de 7 % est réalisée chaque fois que la pression de service est réduite d'un bar.”

Di Hannes Dengg, Directeur technique Henkel CEE, Vienne

Les conceptions innovantes des gammes de compresseurs GA, ZR/ZT et ZA sont dotées d'un entraînement à vitesse variable, qui permet notamment de réduire les dépenses énergétiques jusqu'à 35 % en moyenne en ajustant automatiquement l'alimentation d'air en fonction de la demande.
Dans l'usine de Vienne, la puissance à la sortie des machines oscille entre 75 et 315 kW. Par ailleurs, l'usage en hiver de compresseurs à vitesse variable permet de recycler la chaleur résiduelle produite par les compresseurs refroidis par air afin de chauffer les hauts rayonnages, une preuve de l'engagement de Henkel en faveur du développement durable.
Les sécheurs par absorption d'air froid, ainsi que les filtres à air comprimé, garantissent quant à eux la propreté et la sûreté de la production, un point essentiel dans la production de détergents textiles. La certification classe 0 des compresseurs ZR/ZT et ZA traduit en outre une absence totale de risque de contamination par l'huile des produits Henkel.

Des services internationaux pour les compresseurs d'acteurs présents dans le monde entier

La production ne se limite pas au site viennois : Henkel possède des usines dans divers pays d'Europe centrale et de l'Est, parmi lesquels la Turquie, la Serbie, la Hongrie et la Pologne. « Etant donné la répartition des usines de production à travers différents pays, il est primordial de nous associer à un partenaire digne de confiance, qui fournit des solutions fiables et qui nous épaule tout au long du développement du projet. En tant qu'acteur mondial dans le secteur des technologies d'air comprimé, Atlas Copco jouit d'une présence internationale qui lui permet de dispenser des conseils ainsi que des services sur site », déclare Christian Weiser, responsable de la production de liquides chez Henkel CEE.