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Salutas a choisi un nouveau concept d'air comprimé et augmente la sécurité et l'efficacité opérationnelle

Le fabricant de génériques Salutas a complètement rénové l'alimentation en air comprimé de son usine de Barleben, entraînant une augmentation de la sécurité de l'approvisionnement et une amélioration de l'efficacité énergétique. Qualitativement, l'air comprimé produit est conforme aux normes strictes de l'industrie pharmaceutique et répond même aux normes élevées du marché américain.

Beaucoup de superlatifs conviendraient pour décrire la taille, la polyvalence et la productivité de l'usine de production, mais il est préférable de laisser les chiffres parler d'eux-mêmes. Dans une zone de production de 17 300 m², 24 presses à comprimés, 17 broyeurs et 10 coucheuses fonctionnent en permanence. 300 ingrédients pharmaceutiques actifs sont transformés en environ 15 500 produits finis différents, emballés sur 24 lignes et expédiés vers plus de 75 pays. 1 200 notes de livraison sont traitées quotidiennement pour le marché intérieur, 7 000 articles sont livrés chaque semaine.

Des normes de qualité de l'air élevées et une alimentation en air continue et fiable

Le compresseur d'air sans huile ZR de Salutas


« Salutas Pharma GmbH à Barleben, en Allemagne, est l'un des centres de logistique et de production pharmaceutique les plus modernes en Europe », explique Christian Dörge, ingénieur de projet. Christian est responsable, entre autres, de fournir de l'air comprimé aux fabricants de médicaments génériques. Il existe deux exigences relatives à l'air comprimé à Barleben : d'une part, une alimentation en air continue doit être garantie, car une perturbation peut mener à une immense perte de production. D'autre part, la qualité de l'air comprimé doit répondre aux normes élevées de l'industrie pharmaceutique. « Nous travaillons ici selon les normes ISO 8753-1, avec une teneur en particules résiduelles et en huile conforme à la Classe 1 et une humidité résiduelle conforme à la Classe 2, soit avec un point de rosée de moins 40 degrés Celsius », décrit Christian Dörge à propos des spécifications de qualité. « Nous avons besoin de l'air comprimé à des fins de contrôle, de dépoussiérage des comprimés et comme air respirable pour une production spécifique. »


Des compresseurs d'air sans huile et des sécheurs par chaleur de compression pour une efficacité maximale

Les deux stations de compression d'air, qui ont été complètement rénovées à l'automne 2015 peuvent être utilisées en toute sécurité pour répondre aux exigences susmentionnées.

La première installation est équipée de quatre compresseurs à vis sans huile ZR refroidis par eau (ZR 160 VSD, ZR 160 et ZR 200). Ici, trois sécheurs déshydratants à régénération par chaleur du modèle XD 850+ G ZP (G correspond au point de rosée sous pression garanti), avec trois ensembles de filtres (un à particules, un au charbon actif et un micro-filtre) produisent un air de la qualité requise. Le sécheur XD a été spécialement développé comme un composant de séchage économe en énergie pour les compresseurs d'air sans huile ZR.

Les deux compresseurs dans la deuxième installation plus petite sont des ZT à vis sans huile (ZT 160 VSD et ZT 145) combinés avec deux sécheurs par adsorption à régénération par chaleur BD 850+ ZP avec chauffage et ventilation externe, ainsi que deux ensembles de filtres à air comprimé.

Chaque installation dispose d'un mélange de compresseurs d'air à régulation de vitesse et à vitesse fixe. Pour chaque installation, un compresseur et un sécheur sont redondants. De plus, les deux installations se complètent en cas de problème.

“ Les spécifications globales du groupe Novartis, qui concernent aussi l'air comprimé, recommandent le processus par chaleur de compression comme un moyen efficace de régénérer le dessiccant. Nous pouvons économiser environ 180 kilowatts de puissance de compresseur par rapport à la configuration précédente. ”

Christian Dörge

Investir dans l'avenir


Après la rénovation étape par étape des deux installations réalisée sans interrompre la production grâce à l'aide d'un compresseur de location, Christian Dörge peut aujourd'hui constater que ses exigences en matière d'air comprimé sont complètement remplies. D'une part, l'ingénieur de projet s'attend à ce que des économies d'énergie considérables soient réalisées. Naturellement, elles seront également documentées dans le système de gestion de l'énergie conformément aux normes ISO 50001, que Salutas a l'intention de mettre en œuvre plus tard cette année. D'autre part, Christian Dörge considère que le site est en bonne posture pour les années à venir : « Nous avons non seulement investi dans l'alimentation en air comprimé, mais également dans la qualité de l'avenir ; car les normes en matière d'air dans l'industrie pharmaceutique auront plutôt tendance à augmenter au fil du temps », prédit-il.

Industrie pharmaceutique