Résolument engagé en faveur du développement durable et expert dans les domaines de la fabrication de compresseurs d’air et de gaz industriels, mais aussi dans le traitement de l'air comprimé et des gaz, le groupe Atlas Copco travaille aujourd’hui avec de nombreux clients issus de différentes industries. Il accorde un focus tout particulier à proposer des solutions économisant l’énergie grâce notamment à ces produits les plus performants du marché, et aide ces clients à faire des économies d’échelle et réduire leur empreinte carbone.
Le développement durable fait réellement partie de l’ADN du groupe comme beaucoup de sociétés nordiques.
L’efficacité énergétique est valorisante pour nos clients, car elle représente des économies substantielles, mais c’est surtout pour le groupe une réduction concrète de l’empreinte carbone de nos clients. Pour cela, il s’efforce d’innover continuellement en développant des technologies et des produits toujours plus durables.
Le groupe s’engage aussi dans ses propres organisations pour atteindre des objectifs ambitieux de réduction de CO2 (SBT – science-based targets) en lien avec les accords de Paris adoptés fin 2015.
Le groupe prend également en compte sa responsabilité sociale en s'efforçant de créer un environnement de travail sûr et inclusif pour ses employés tout en favorisant la diversité et l'égalité des chances, mais aussi en adhérant à des normes éthiques élevées dans ses opérations.
Le besoin en air comprimé est très présent, voire omniprésent dans l'industrie. Un compresseur comprime de l'air mais génère aussi beaucoup de chaleur, Il y a donc une quantité importante d'énergie sous forme de chaleur a récupérée sur les installations.
Techniquement, il y a plusieurs solutions qui existent :
Chaleur vers chaleur : Soit on récupère directement du compresseur l’air chaud pour le redistribuer à l’aide de gaines dans des locaux pour le chauffage, soit on utilise des échangeurs pour pouvoir la transférer dans un fluide, le plus souvent de l'eau de manière à l'utiliser pour de l’eau chaude sanitaire ou pour un process industriel.
Chaleur vers chaleur plus forte : Beaucoup de process industriels ont besoin d'eau chaude ou de vapeur. La chaleur récupérée sous forme d'eau attend maximum 90°C, en utilisant une pompe à chaleur on peut créer de la vapeur et en la comprimant on atteint 200°C à 16 bar. Cette solution permet des économies substantielles en production de vapeur avec des chaudières au gaz.
Chaleur vers électricité : Il est possible de générer de l'électricité que l'on va réutiliser ou réinjecter dans le réseau. On utilise alors un expanseur ou un ORC. L’utilisation d’un expanseur permet aussi d’utiliser les surplus de vapeur pour créer de l’électricité.
La consommation électrique totale de la production d'air comprimé dans l’industrie représente 10% de la consommation totale. L’estimation de pertes chaleurs liées à la production d'air est d'environ 9Tw/h en France.
A titre de comparaison la production totale du parc Eolien français est autour de 35Tw/h (EDF). Il y a vraiment une source d’énergie importante à récupérer pour tous les industriels.
Nous pouvons aussi anticiper l'augmentation futur du prix de l'électricité.
Sur une durée de 10 ans on estime que 70% du coût est lié à l'énergie contre 10% pour l'investissement du matériel et ce ratio va augmenter avec le coût de l'énergie. Il y a donc un intérêt de récupérer cette énergie mais aussi d'investir dans des équipements performants même si ceux-ci sont un peu plus chers.
Le groupe audit régulièrement ses clients et les aide à trouver la solution optimale et pour monter des dossiers d'investissement pour investir dans du matériel plus performant.
Le premier axe de travail doit être de diminuer l'électricité consommée, par l'utilisation d'équipements correctement dimensionnés, performants, de chasser le gaspillage dans le réseau d'air, d'effectuer les maintenances correctement, mais aussi d'optimiser le fonctionnement de l'ensemble de ses équipements par un gestionnaire centralisé. Il est alors possible de réduire de plus de 35% sa consommation et potentiellement plusieurs centaines de milliers d'Euro sur toute la durée de vie de l’installation.
La récupération de la chaleur fatale est l'autre axe important
Aujourd'hui nous pouvons généralement récupérer entre 90 et 95% de la chaleur fatale.
À titre d'exemple, avec une centrale d'air de 250kw, on peut économiser près de 150k€/an en récupérant 90% de la chaleur produite.
Afin d'aider les industriels à investir dans ce domaine , il existe aussi des aides de l'état, nommé CEE et (decarbind) ADEME. Celles-ci peuvent aider à payer une grande partie du coût de l'installation.
Les technologies de récupération d’énergie existent depuis longtemps, les changements importants se situent dans l’amélioration de l’efficacité des équipements, la connectivité et la gestion centralisée, qui optimise l’ensemble de la solution grâce notamment à l'utilisation croissante de capteurs et de l'IA.
Atlas Copco, grâce à ses investissements dans la R&D sur ces sujets, a les équipements les plus performants du marché en amenant souvent des innovations technologiques de rupture.
Nous pouvons aujourd’hui prédire des besoins de maintenance, mais aussi vérifier si un équipement est sous ou sur dimensionné, ce qui diminue son efficacité et donc son utilisation d’énergie. Les prochains compresseurs, grâce à l’IA, seront en mesure d’analyser les cycles de consommation de l'air comprimée dans une application et ajustera seul de façon optimale son fonctionnement.
Pour conclure, je dirai que les perspectives sont très bonnes que ce soit pour les constructeurs d'équipements en termes d'innovations possibles et de marché porteur potentiel, sachant que le nombre à ce jour d'installations optimales reste faible, mais aussi pour les industriels concernant les économies d'échelles possibles.
Les deux parties se satisferons d'un objectif commun celui de réduire l'empreinte carbone, l'un dans le cadre du Scope 1 l'autre dans le Scop 3 des objectifs.
16 avril 2024
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