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Efficacité des outils pneumatiques avec la bonne installation d'air comprimé

9 usines sur 10 utilisent des outils pneumatiques. Beaucoup de ces outils sont utilisés avec une pression d'air trop basse ou mal réglée.

Dans la pratique, de nombreuses usines de production utilisent leurs outils pneumatiques avec des pressions très basses, de l’ordre de 3-5 bar, ce qui entraîne une perte importante d'énergie et de productivité. Avec une pression d'air trop basse, l'outil pneumatique ne reçoit pas assez de puissance pour fonctionner correctement et ne peut donc pas atteindre sa performance maximale.
L'infrastructure du réseau d'air comprimé ne se comporte pas comme une infrastructure électrique. L'ajout d'outils pneumatiques, de tuyaux et de raccords au système d'air existant augmente la perte de charge et le système perd de son efficacité. Cela augmente également les coûts d'exploitation du compresseur et de l'infrastructure elle-même.
La mise en conformité de l'infrastructure d’air comprimé dans une usine, en utilisant la configuration appropriée pour chaque outil ou machine, peut être bénéfique en termes de performance, de perte d'énergie et de réduction des coûts.

Comment la pression d'air affecte-t-elle la performance des outils pneumatiques ?

Perte de productivité par les pertes de pression

Les outils pneumatiques nécessitent une pression de 6,3 bar en dynamique pour fonctionner à puissance nominale. Une réduction de la pression de service de 1 bar entraîne une perte de productivité de 25 à 30 %.
Par exemple, la perte de 1 bar de pression dans le processus de meulage réduit jusqu'à 30% la quantité de matière enlevée. Cela signifie que pour effectuer la même tâche, l'opérateur aura besoin de 40 % de temps en plus.
Dans les applications d’assemblage, les outils mettront plus de temps à atteindre le couple cible. Non seulement la productivité sera affectée, mais la précision peut aussi l'être, et le couple de réaction peut être plus important également.

Les pertes de pression (ou pertes de charge) sont dues aux frottements sur les parois internes de la tuyauterie mais également dans les restrictions de passage de l’air, comme les nourrices, les coudes, les Y et les raccords rapides standards. La chute de pression principale se produit au niveau de la partie située entre l'extrémité de la conduite d’air et l'outil, c'est-à-dire la vanne d'arrêt, les unités de traitement d'air, les raccords et le flexible. La perte de charge de ces composants doit être maintenue aussi faible que possible pour assurer une productivité élevée et des économies d'énergie. Atlas Copco peut aider à améliorer votre installation d’air comprimé pour garantir la productivité.

Comment atteindre une productivité maximale et économiser de l'énergie ?

Installation d'air pour un rendement maximal

L'opérateur veut généralement améliorer sa productivité et augmenter la pression d'air de l'outil. Mais ce n'est pas la meilleure solution à long terme, ni en termes de durée de vie de l'outil, ni en termes d'ergonomie. La meilleure performance de l'outil est atteinte à 6,3 bar en fonctionnement. L'optimisation du réseau d’air comprimé permettra d'économiser de l'argent et d'augmenter la productivité.
Les pertes de charge dans le réseau d'air ne doivent pas dépasser 0,6 - 1,0 bar maximum. Il est raisonnable de travailler avec une pression du réseau à 7 bar pour obtenir 6,3 bar à l’entrée de l'outil (toujours en dynamique).

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