Optimisation dans les carrières : des Norvégiens montrent la voie

10 juin 2015

Brønnøy Kalk AS, propriétaire de la carrière de calcaire d'Akselberg, dans le nord de la Norvège, a réussi à rendre ses opérations de production fiables et régulières. Cela a contribué à accroître l'efficacité tout au long de l'exploitation.

Située dans le centre de la Norvège, à environ 400 km au nord de Trondheim, la carrière d'Akselberg produit chaque année environ 1,8 million de tonnes de carbonate de calcaire, un produit largement utilisé dans l'industrie européenne du papier.

Depuis sa création en 1997, cette carrière de 2,5 km de long et 1,5 km de large a constamment amélioré sa productivité en matière de forage et de dynamitage. Aujourd'hui, cependant, l'équipe de Brønnøy obtient de meilleurs résultats que jamais en raison d'une planification professionnelle et de l'attention méticuleuse portée à chacune des opérations de production.

Raymond Langfjord, directeur de production du site, explique ainsi : « Ici, tout commence par le forage. S'il n'est pas parfait, cela a des conséquences sur toutes les autres phases de notre exploitation, du dynamitage au chargement en passant par le concassage, et donc sur la qualité de nos produits. »

« Notre vision a toujours été de parvenir à une utilisation optimale du calcaire présent ici, et cela nécessite d'optimiser l'ensemble du processus d'excavation. C'est pourquoi nous sommes très heureux d'obtenir d'excellents résultats avec notre équipement et de voir l'effet que cela a sur l'efficacité globale de notre exploitation. »

Précision sur les bancs

L'équipement sur site se compose d'un marteau perforateur hors trou SmartROC d'Atlas Copco complet avec système de navigation HNS (Hole Navigation System), fonction AutoPos et ROC Manager, qui crée des plans et rapports de forage. Associées, les fonctions HNS et AutoPos permettent à l'opérateur de localiser et d'amorcer le trou avec des angles précis, dès la première tentative.

“Ici, tout commence par le forage. S'il n'est pas parfait, cela a des conséquences sur toutes les autres phases de notre exploitation, du dynamitage au chargement en passant par le concassage, et donc sur la qualité de nos produits.”

Raymond Langfjord, Directeur de production

Trois engins sont à l'œuvre dans la carrière : un SmartRig ROC F9C, un SmartROC T40 et un SmartROC T45, forant sur des bancs de 15 m de hauteur. Les trous sont forés à une inclinaison de 10°. Cinq rangées sont forées avec un fardeau de 2,8 m et un espacement de 3,5 m. Après le chargement et le tir, entre 20 000 et 80 000 tonnes de roches sont retirées à chaque explosion, et la carrière procède à une moyenne de 10 dynamitages par mois.

Les engins utilisent des tiges de forage T51 et des forets à bouton balistique de 89 mm d'Atlas Copco Secoroc, et n'ont aucune difficulté à pénétrer dans le mort-terrain. Au contraire, la roche est relativement facile à forer avec des taux de pénétration de 1,8 à 2,5 m par minute. Les forets doivent être rectifiés tous les 250 m uniquement et, au mieux, un foret peut durer jusqu'à 6 000 m.

Mais si la roche est facile à forer, Raymond Langfjord explique qu'elle est plus difficile à dynamiter et que les trous parallèles sont essentiels à la réussite. « Nous devons nous assurer que tous les trous sont forés à la bonne profondeur, avec l'inclinaison appropriée et absolument parallèles, explique-t-il. En outre, le fond du trou doit être positionné exactement au bon endroit. Tout écart, même minime, compromettrait le succès du dynamitage. Et comme ces dynamitages s'étendent sur de vastes zones, de petites erreurs peuvent entraîner de gros problèmes. »

La dernière rangée capitale

Heureusement, les foreurs sont en mesure de répondre à ces exigences poussées en utilisant les fonctions HNS et AutoPos des engins simultanément.

« La dernière rangée de trous, qui est toujours à l'arrière du banc, est la plus importante, poursuit Langfjord. C'est la rangée principale, et elle doit être correcte. Sinon, elle aura des effets négatifs sur le reste. »

« Avec le HNS, nous pouvons importer le plan de forage qui a été créé dans ROC Manager via USB, et le système aide l'opérateur à mener l'engin jusqu'à l'emplacement précis du trou. La fonction AutoPos de l'engin règle alors la bonne inclinaison d'alimentation, s'assurant que le foret percutera le bon endroit sur le terrain d'une simple pression sur un bouton. L'opérateur commence le forage, puis passe tout simplement en mode automatique, et l'engin de forage fore le reste du trou lui-même. » De cette façon, la fonction AutoPos réduit le risque d'erreur humaine. Lire la suite en ligne sur le site Exploitation minière et construction.

Foreuses de surface 2015