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Défis de production pour les constructeurs de camions et de bus

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Davantage de variantes de système d'entraînement demandent de la flexibilité

L'intégration de camions électriques dans des lignes de production classiques est un défi qui exige une plus grande flexibilité et augmente la complexité des processus de construction de camions. Un plus grand nombre d'équipements de production complexifie le travail des opérateurs, augmentant le stress de choisir l'équipement approprié pour différentes variantes de camion.

Dans cette situation, les opérateurs peuvent choisir le mauvais outil ou des vis pourraient être omises ou mal serrées. La qualité doit être une priorité : d'importants problèmes de qualité impliquant des rappels avec des frais de garantie ou de réparation inutilement élevés ont un impact négatif sur la réputation de l'entreprise.

La qualité influe sur l'image de marque

Une forte image de marque s'appuyant sur un niveau de qualité élevé des produits renforce la fidélité des clients, entraînant une augmentation des ventes et donc l'amélioration du bénéfice de l'entreprise. Par conséquent, les problèmes qualité doivent être identifiés au cours de la phase de production avec un système d'équipement de production intelligent. Les pièces mal assemblées dans une ligne de production augmentent les coûts de retouche plus le camion avance dans la ligne d'assemblage et plus le problème est identifié tardivement.

Davantage de variantes de camion produites sur la même ligne de production signifient également que la productivité de cette ligne doit augmenter tout en conservant des niveaux élevés de flexibilité et de précision

L'ergonomie joue un rôle important

La bonne ergonomie du poste de travail, des outils et de l'usine est importante dans les situations de production moderne. De plus en plus, la législation locale n'autorise pas les équipements excessivement bruyants et les niveaux de vibration des outils sont limités. Les vibrations transmises par les outils à chocs à l'ensemble main-bras peuvent endommager les veines, les muscles et le squelette sur le long terme, entraînant de futurs problèmes de santé pour les opérateurs. L'utilisation de lourdes clés dynamométriques peut donner lieu à des efforts musculaires et des troubles dans les épaules et les bras. Tous ces facteurs augmentent le niveau de stress pour les opérateurs, et peuvent donner lieu à des problèmes de qualité dans les véhicules en cours de production.

L'air comprimé est onéreux

L'utilisation d'air comprimé comme source d'énergie pour les équipements de production comme des clés à chocs est chère. L'air comprimé est produit dans des compresseurs utilisant de l'électricité, puis distribué dans des conduites d'air à l'outillage pneumatique installé. Si la production est élargie sans adapter les conduites d'air pour accroître l'efficacité des systèmes de distribution d'air, les outils utilisés à la fin du réseau d'air n'obtiennent pas la bonne pression de travail dynamique de 6,3 bar, et perdent leur précision.
De nombreuses usines augmentent simplement la pression de l'air utilisé au-dessus de la pression optimale de 7,3 bar sortant de la station de compression et cela exige plus d'électricité pour les compresseurs. En moyenne, presque toutes les opérations de production ont des fuites jusqu'à 30 % et plus, augmentant les coûts électriques et résultant indirectement en une hausse des émissions de CO2. En règle générale, les pertes peuvent être calculées en considérant que, en termes de coûts financiers, un trou de 1 cm de diamètre entraîne une perte de 10 000 € en énergie par an. Les coûts de maintenance pour les compresseurs et moteurs du compresseur s'ajoutent au coût total d'utilisation de l'air comprimé, et les outils pneumatiques utilisés avec la mauvaise pression de l'air nécessitent davantage de maintenance, ce qui augmente les coûts de service par rapport à l'outillage électrique