Les stratégies de maintenance jouent un rôle crucial dans la fluidité des opérations dans le paysage dynamique de la production. La maintenance réactive implique de résoudre les problèmes d'équipement à mesure qu'ils se présentent, ce qui entraîne souvent des interruptions coûteuses et imprévues. En revanche, la maintenance préventive vise à anticiper et à empêcher les défaillances par le biais d'un programme de maintenance.
Cependant, les approches préventives peuvent s'avérer limitées lorsque les intervalles de maintenance respectent des calendriers génériques. Ignorer le fait essentiel que chaque outil présente des besoins de maintenance particuliers peut occasionner d'importants défis d'ordre opérationnel. C'est là que la maintenance basée sur l'utilisation apparaît comme une solution de transformation.
Dans cet article, vous apprendrez à tirer le meilleur parti du programme de maintenance et à optimiser davantage la production grâce aux données en temps réel.
Qu'est-ce que la maintenance basée sur l'utilisation ?
La méthode traditionnelle pour déterminer les intervalles de maintenance repose généralement sur une période fixe ou sur un nombre prédéterminé de tâches effectuées. Cependant, la durée de vie d'un outil dépend beaucoup de la manière et de l'endroit où il est utilisé. Ne pas tenir compte de la diversité des conditions de fonctionnement, comme les différents niveaux d'utilisation et la nature des tâches effectuées, est problématique.
En revanche, l'adoption d'une stratégie de maintenance basée sur l'utilisation garantit que les services sont effectués à des intervalles appropriés en fonction de l'utilisation réelle de l'outil, optimisant ainsi les programmes de maintenance pour ne jamais devancer ni dépasser la nécessité.
Qu'est-ce que la maintenance basée sur l'utilisation ?
La méthode traditionnelle pour déterminer les intervalles de maintenance repose généralement sur une période fixe ou sur un nombre prédéterminé de tâches effectuées. Cependant, la durée de vie d'un outil dépend beaucoup de la manière et de l'endroit où il est utilisé. Ne pas tenir compte de la diversité des conditions de fonctionnement, comme les différents niveaux d'utilisation et la nature des tâches effectuées, est problématique.
En revanche, la maintenance basée sur l'utilisation est définie comme un type de maintenance préventive dans lequel une intervention de maintenance est déclenchée en fonction de l'utilisation réelle de l'outil. Cette approche tient non seulement compte du nombre de tâches effectuées, mais aussi de l'intensité et des conditions de chaque tâche. L'adoption d'une stratégie de maintenance basée sur l'utilisation garantit que les services sont effectués à des intervalles appropriés en fonction de l'utilisation réelle de l'outil, optimisant ainsi les programmes de maintenance pour ne jamais devancer ni dépasser la nécessité.
Comment les données peuvent-elles optimiser la maintenance ?
Les données jouent un rôle central dans la mise en place d'une maintenance basée sur l'utilisation en fournissant les informations nécessaires pour prendre des décisions éclairées quant au moment où la maintenance doit être effectuée. En collectant et en analysant des données en temps réel, nous bénéficions d'informations complètes sur l'utilisation des outils. Par conséquent, nous pouvons adapter les programmes de maintenance aux exigences d'entretien spécifiques de chaque outil.
L'exploitation de ces informations basées sur les données permet aux fabricants de planifier précisément leurs activités de maintenance, réduisant ainsi les interruptions et améliorant l'efficacité opérationnelle. Une maintenance bien planifiée signifie que les outils seront disponibles en fonction des besoins et n'entraîneront pas d'interruption de la production.
Disponibilité des outils : le stock d'outils de rechange est-il suffisant ?
La disponibilité des outils signifie qu'ils doivent être prêts à l'emploi. Il s'agit de s'assurer que les outils sont bien présents, fonctionnels, étalonnés et entretenus. C'est un aspect clé des opérations de fabrication, qui a un impact direct sur l'efficacité et la qualité de la production. L'objectif est d'éviter les retards et les interruptions de production dus à l'utilisation d'outils qui ne répondent pas aux conditions optimales de fonctionnement.
Une gestion efficace des outils peut considérablement améliorer les performances opérationnelles et les niveaux de productivité. Pour ce faire, diverses mesures peuvent être prises, telles que la gestion des stocks, la surveillance du cycle de vie et, bien évidemment, une maintenance bien planifiée.
Quelles sont les conséquences des pannes d'outils ?
Les pannes d'outils représentent une menace importante pour les procédés de production, entraînant souvent une augmentation des interruptions et des perturbations. Deloitte souligne que des stratégies de maintenance inefficaces peuvent réduire la productivité d'une usine de 5 à 20 %.
Les impacts financiers de ces pannes varient selon les secteurs et les échelles de production. Pour les grands constructeurs automobiles, chaque minute d'interruption de la production peut généralement coûter plusieurs milliers d'euros. Outre les coûts financiers, les perturbations dans les lignes de production augmenteront également les émissions inutiles, résultant notamment du chauffage et de la ventilation des installations.
Tout en répondant aux préoccupations financières et environnementales liées aux pannes d'outils, nous ne devons pas négliger l'impact sur le bien-être des opérateurs. Même lorsque les outils restent opérationnels en dépit d'une maintenance insuffisante, ils peuvent ne pas fonctionner de manière optimale, occasionnant alors des contraintes excessives pour les opérateurs en raison de la diminution de l'efficacité.
Conseils : calculez votre impact environnemental avec le Calculateur de CO2 d'Atlas Copco et découvrez dans quelle mesure la maintenance préventive peut vous aider à réduire vos émissions !
En quoi la maintenance d'Atlas Copco est-elle différente ?
Nous comprenons la complexité des exigences de production en constante évolution, qui se caractérise par la fluctuation des volumes, l'introduction de nouveaux produits et la rotation des outils sur les sites de fabrication. Chez Atlas Copco, notre approche de la maintenance ne se base pas uniquement sur l'hypothèse d'une utilisation historique obsolète, mais s'adapte de manière dynamique aux besoins spécifiques de chaque outil grâce à des données d'utilisation en temps réel. Par conséquent, notre offre de maintenance ToolCover est guidée par les données. ToolCover, c'est la solution optimisée par les données.
Cette innovation découle de l'intégration d'ALTURE Maintain, notre produit de service basé sur les données, dans notre offre ToolCover. Grâce à des algorithmes intelligents, nous analysons l'utilisation des outils et fournissons des informations exploitables sur leur état. Ainsi, la maintenance est suggérée de manière proactive, ce qui réduit au minimum les pannes d'outils pendant les opérations ; un avantage pour les clients.
Regardez la vidéo et apprenez-en plus sur la maintenance basée sur les données :
