Newsletter Atlas Copco Febbraio 2026

Atlas Copco e Lab Analysis sono lieti di invitarti giovedì 26 marzo 2026 a Firenze per partecipare al Seminario tecnico dedicato al tema “Design & Qualification of Filtration Systems installed in Single Use production line and Utilities”.

Si tratta di un appuntamento esclusivo pensato per approfondire, insieme agli esperti delle due aziende, le soluzioni più avanzate nel campo della filtrazione industriale applicata alla produzione farmaceutica e alle utilities.

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La Divisione Compressori di Atlas Copco Italia sarà presente alla fiera SIC - Salone Industria Casearia a Caserta dal 20 al 22 Marzo 2026 dove presenteremo alcune delle nostre più recenti soluzioni e tecnologie dedicate a questo importante settore. 

Il nostro team sarà a tua disposizione per mostrarti le innovazioni, rispondere alle tue domande e confrontarci sulle attuali esigenze del mercato.

> Vuoi ricevere il biglietto di ingresso? Scrivi a: info.ct@it.atlascopco.com

Ti aspettiamo presso il nostro stand A39!

Lo sapevi che possiamo installare nella tua azienda una sala compressori completamente preassemblata, senza occupare spazio interno e garantendo un’installazione rapida e sicura?

Il nostro percorso è iniziato anni fa con soluzioni standard in container. Oggi offriamo sale compressori aria e gas preassemblate, raffreddate ad acqua con cooler adiabatici integrati, oppure raffreddate ad aria e progettate per operare anche in condizioni estreme fino a -30°C. Le strutture prefabbricate ci permettono di realizzare qualsiasi configurazione, sfruttando l’ampiezza del portafoglio prodotti Atlas Copco. Abbiamo raggiunto capacità produttive di 11.000 m³/h a 8 bar di aria essiccata oil-free, con punto di rugiada -40°C, all’interno di un singolo modulo di compressione.

A marzo Atlas Copco terrà un webinar dedicato alle potenzialità delle nostre sale compressori modulari. Per maggiori informazioni scrivici a: info@atlascopco.com e inserisci nell’oggetto della mail "AIRCUBE". Durante il Webinar, sarà possibile approfondire nel dettaglio tutte le soluzioni e le combinazioni possibili del nostro portafoglio.

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Grazie alla recente creazione della divisione Energy Conversion & Process Cooling, Atlas Copco si conferma il partner ideale per il raffreddamento di processo, il recupero termico e l’efficienza energetica. Il portfolio 2026 vedrà l’introduzione di numerose novità di grande interesse.

Il primo ampliamento riguarda i drycooler adiabatici TDV, progettati per il raffreddamento dei compressori ad acqua. Oggi la gamma arriva al modello 06, dotato di 6 ventilatori in un’unica fila e capace di superare i 500 kW di potenza di raffreddamento. Da marzo la famiglia si estenderà con versioni a doppia fila di ventilatori, fino a un massimo di 18 unità complessive: una singola macchina potrà così superare i 2 MW di potenza, offrendo una soluzione ottimizzata per sale compressori di grandi dimensioni, anche con più compressori centrifughi.

Nel trimestre successivo sarà disponibile il kit freecooling, che consentirà di utilizzare il TDV in combinazione con il chiller. Quando la temperatura esterna lo permette, il drycooler potrà raffreddare direttamente l’acqua di processo, riducendo l’intervento del refrigeratore. Questa soluzione permette di ottenere risparmi energetici significativi in tutte le applicazioni che richiedono temperature di raffreddamento superiori ai 12–15°C.

Nella seconda parte dell’anno arriveranno importanti aggiornamenti anche per la gamma di pompe di calore ad alta temperatura EHZ. Le attuali pompe di calore a vite raggiungono una temperatura massima dell’acqua calda di 85°C; la nuova generazione, prevista entro fine anno, innalzerà questo limite fino a 130°C (acqua surriscaldata). Ciò consentirà di decarbonizzare gli impianti che utilizzano acqua surriscaldata e, soprattutto, di produrre in modo efficiente vapore decarbonizzato quando abbinate al nostro compressore di vapore.

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Nel nostro ultimo articolo abbiamo parlato dell’importanza di monitorare l’umidità e della gestione centralizzata dei dati con il Data Logger DL P50. Ma chi lavora ogni giorno con l’aria compressa sa bene che il tema non si esaurisce lì: la qualità dell’aria è una variabile complessa, fatta di contaminanti diversi che interagiscono tra loro e che possono avere un impatto diretto su sicurezza, produzione e affidabilità degli impianti. Parliamo di particelle, olio, umidità: parametri che spesso vengono misurati con strumenti diversi, in momenti diversi, producendo dati difficili da confrontare e ancora più difficili da collegare ai processi.

Oggi facciamo quindi un ulteriore passo avanti e parliamo di qualità dell’aria compressa a 360°, con AQM – Air Quality Monitor, il nuovo strumento Atlas Copco progettato per garantire un controllo completo e continuo della qualità dell’aria secondo gli standard ISO 8573.

Perché è importante avere aria compressa di qualità adeguata?

Un processo è sotto controllo solo se lo sono tutte le sue variabili critiche. L’aria compressa è una di queste. Una qualità non conforme – che si tratti di particelle, olio o umidità – può causare:

• scarti di produzione
• contaminazioni nel food & pharma
• difetti nei processi di verniciatura
• guasti e fermi impianto
• perdita di affidabilità nel tempo

In altre parole: la qualità dell’aria incide direttamente sulla qualità del prodotto finale. E avere aria di livello adeguato non è solo una garanzia: è un vero vantaggio competitivo. Il monitoraggio continuo diventa quindi un passaggio indispensabile per assicurare che il processo rimanga stabile, sicuro e sotto controllo. Da questa consapevolezza è nata l’idea di uno strumento unico, capace di riunire tutto ciò che serve in un’unica piattaforma semplice da consultare.

Installazione semplice, uso immediato

Come tutte le soluzioni Atlas Copco, anche AQM nasce per ridurre il tempo necessario a metterlo in funzione. Arriva preconfigurato, è plug‑and‑play e si adatta facilmente alle diverse condizioni operative. E grazie al micro quick connector può essere installato praticamente ovunque, garantendo misure continue senza interventi complessi.

Il controllo della qualità dell’aria non è mai stato così semplice

AQM è più di uno strumento di misura: è un nuovo modo di vivere il tema della qualità dell’aria compressa. Rende tutto più intuitivo, riduce i margini di errore, semplifica il lavoro degli operatori e aiuta a mantenere elevati standard di processo senza appesantire l’organizzazione.

La qualità dell’aria non è più un controllo da fare “quando serve”, ma un’informazione sempre disponibile. Una sicurezza in più, un rischio in meno, una decisione più rapida, ogni giorno.

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Nella nostra ultima newsletter abbiamo visto come i sistemi TONS – Total Oxygen & Nitrogen Solutions di Atlas Copco consentano alle aziende di autoprodurre Azoto e Ossigeno, riducendo costi ricorrenti, aumentando la sostenibilità e garantendo totale autonomia nella gestione dei gas industriali. Per approfondimenti, rimandiamo alla pagina dedicata.

Da questo momento ci concentreremo di volta in volta su applicazioni specifiche, spiegando ruoli e benefici dei gas coinvolti e soluzioni che Atlas Copco può offrire. In questa uscita trattiamo uno dei settori che più trae vantaggio da questo ecosistema: il Beverage, dove qualità e continuità del processo produttivo sono fondamentali.

Ruoli dell’azoto nel Beverage

• Fermentazione e ossigenazione controllata: per sostituire “agenti” più dannosi per la salute dell’uomo e/o costosi, utilizzati per contrastare eccessi di ossigeno (essenziale nelle prime fasi per la trasformazione degli zuccheri, ma da monitorare).
• Inertizzazione dei serbatoi e protezione dall’ossidazione: per evitare il contatto del con l’ossigeno, prevenendo alterazioni di gusto, colore e aromi. Perfetto per i produttori di vini, soft drink, birre e bevande sensibili, per saturare e spurgare tutti gli ambienti di stoccaggio di materie prime e semilavorati.
• Trasferimento e movimentazione del prodotto: usato per il travaso tra botti e i trasferimenti da una fase alla successiva, come contropressione per movimentare il prodotto, garantendo assenza di ossidazione e preservando freschezza e qualità finale.
• Confezionamento e imbottigliamento: dal lavaggio dei contenitori all’atmosfera controllata prima della chiusura, l’azoto assicura un ambiente protetto, prolungando la durata di conservazione.

Soluzioni Atlas Copco per il Beverage

Nel Beverage (birre, vino, succhi, soft drink) l’azoto gioca un ruolo strategico in ogni fase: dalla fermentazione all’imbottigliamento. Con un generatore d’azoto potrai produrlo direttamente in stabilimento, con purezza e portata perfettamente personalizzate. Ma non solo. Con TONS di Atlas Copco, potrai contare su un unico fornitore di riferimento per avere tutto il necessario per far funzionare il tuo impianto. Questo significa:

• Individuare il generatore più adatto alle tue esigenze
• Proporre il sistema di alimentazione dell’aria compressa migliore
• Integrare l’offerta con sistemi di filtrazione e microfiltrazione Certificata EU1935/2004 (MOCA) da prevedere durante il processo produttivo
• Collegare tutto l’impianto con tubazioni di qualità
• Ottimizzare i piani di manutenzione di tutta l’attrezzatura

Elimina la dipendenza da molteplici fornitori esterni, risparmia tempo, risorse e sforzi che potresti investire nella tua attività commerciale!

> Scopri di più su: Autoproduzione di azoto nel Beverage e Filtrazione sterile

Contattaci all'indirizzo mail info.ct@atlascopco.com per ricevere informazioni specifiche sulle soluzioni Atlas Copco per il tuo settore.

C’è una metrica semplice ma decisiva per capire la salute reale di qualsiasi impianto produttivo: la disponibilità delle apparecchiature. La disponibilità indica quanto tempo una macchina rimane effettivamente operativa rispetto al tempo totale previsto. Si esprime così:

Disponibilità = (Tempo totale considerato − Tempo di guasto) / Tempo totale considerato

È un parametro fondamentale per qualsiasi produzione: più una macchina è disponibile, meno si verificano interruzioni, ritardi e costi inattesi. La continuità operativa non solo sostiene la produttività, ma riduce anche i rischi dovuti ai fermi improvvisi.

Tradizionalmente, un’alta disponibilità di qualsiasi apparecchiatura industriale si è ottenuta soprattutto con una buona manutenzione programmata, l’uso di ricambi originali e lubrificanti specifici. Sono elementi fondamentali, perché senza di loro nessuna macchina può garantire continuità e prestazioni stabili. Ma nel mondo di oggi questo non è più sufficiente. I cicli produttivi sono più intensi, gli standard più rigidi e ogni fermo può avere un impatto immediato. Per questo un approccio davvero efficace unisce alla manutenzione tradizionale il monitoraggio continuo e l’analisi dei dati operativi tramite algoritmi intelligenti, capaci di riconoscere comportamenti anomali e di prevedere un guasto prima che accada. È così che si raggiungono livelli di disponibilità molto più elevati rispetto al passato: non reagendo ai problemi, ma prevenendoli.

Grazie a questa combinazione di prevenzione, dati e anticipazione, la gestione dell’impianto diventa più stabile, prevedibile ed efficiente con una disponibilità sensibilmente superiore. A proposito, nel portafoglio di Atlas Copco è presente un contratto di manutenzione per i compressori che integra tutte queste tecnologie e permette di garantire una disponibilità superiore al 98%!

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