Newsletter Atlas Copco Gennaio 2023

Il Gruppo Atlas Copco ha fissato degli importanti obiettivi di sostenibilità ambientale da raggiungere a partire dal 2022: tali obiettivi sono in linea con quelli fissati dall'Accordo di Parigi sul clima che mira a contenere l'aumento della temperatura globale al di sotto della soglia di 2°C per ridurre così l'impatto sull'ambiente dei cambiamenti climatici.

Gli obiettivi di Atlas Copco, validati dalla Science Based Targets initiative, mirano a ridurre, entro il 2030, le emissioni di gas serra del 46% nelle nostre attività operative, e del 28% per quanto riguarda quelle prodotte in tutta la nostra Supply Chain.

Atlas Copco lavora da molto tempo per offrire i prodotti e le soluzioni più efficienti dal punto di vista energetico: nelle nostre operazioni, si concentra sull'acquisto di energia rinnovabile, sull'installazione di pannelli solari, sul passaggio ai biocarburanti nei test dei compressori portatili, sull'implementazione di misure di conservazione dell'energia, sul miglioramento della pianificazione logistica e sul passaggio a trasporti più ecologici.

Tutto questo ha portato ad una riduzione del 28% delle emissioni di CO2 derivanti dalle nostre operazioni e dal trasporto delle merci in relazione al costo del venduto e rispetto al 2018.

Per raggiungere gli obiettivi di sostenibilità prefissati, Atlas Copco continuerà a concentrarsi sul migliorare l'efficienza energetica dei propri prodotti e sul supportare i clienti nel raggiungere le ambizioni di sostenibilità, oltre che sul ridurre le emissioni delle nostre stesse operazioni.

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Si arricchisce ulteriormente la pagina web che raccoglie la nostra ampia conoscenza in guide ed e-book gratuiti:

• Guida ai compressori d'aria
• Guida alla scelta del compressore ottimale
• E-book - Tecnologia VSD
• Guida al trattamento dell'aria
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• E-book sugli essiccatori d'aria compressa
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• E-book sulla generazione di azoto

Potrai sfogliarle comodamente online o scaricarle per una lettura successiva ovunque tu vorrai!

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Recuperare energia è un modo per non dissipare inutimente il calore che ogni macchina produce.

Un compressore da 400 kW può far risparmiare 250.000 metri cubi di gas naturale in un anno.

Recuperare energia termica è semplice e, per questo, efficace: per ogni 100 kW che si introducono nel compressore, 6 kW se ne vanno per dissipazioni e attraverso l'aria compressa ma ben 94 kW possono essere recuperati dal fluido di raffreddamento tramite un sistema di scambiatori e delle pompe di circolazione.

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Da ormai 10 anni Atlas Copco offre la possibilità di integrare gratuitamente tutti i compressori sulla piattaforma SMARTLink. Nel mondo sono più di 200.000 le macchine connesse in SMARTLink ed in Italia contiamo ormai 12.000 macchine.

La piattaforma SMARTLink può ricevere dati dai compressori fino ad una frequenza di 1 min, tutti i dati vengono scansionati ed analizzati da algoritmi di Intelligenza Artificiale in grado di:

• Correlare i dati ricevuti empiricamente, testando varie combinazioni di scenari per arrivare a previsioni di possibili fenomeni prima che accadano.
• Progettare/modificare la costruzione delle macchine in base a Condizioni Reali di Funzionamento e soprattutto in base all’applicazione.

Oggi SMARTLink è in grado di inviare Alert prequalificati ai nostri tecnici specializzati al fine poter contattare i gestori di impianto per evitare possibili blocchi imprevisti.

Il Servizio di Diagnostica Remota è offerto a tutti gli utilizzatori con contratti di Estensione Garanzia e/o Full Service.

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La gamma di chiller TCA è disponibile con l’opzione freecooling integrato, ossia con la possibilità, nello stesso frame di macchina, di avere una batteria supplementare di raffreddamento acqua e la valvola che ne gestisce il controllo. Questa batteria permette di raffreddare l’acqua parzialmente o totalmente, quando la temperatura dell’aria lo consenta, cioè già quando questa è di 2 gradi inferiore alla temperatura di ritorno dell’acqua. Il che vuol dire che il freecooling parziale comincia a lavorare quando ci sono 18°C se la temperatura di ritorno è 20°C, situazione che, considerando il classico delta fra mandata e ritorno di 5 gradi, corrisponde ad una temperatura di mandata di 15°C, set point ampiamente utilizzato nelle applicazioni di processo.

Nel caso di Milano, per esempio, se guardiamo i dati climatici Meteonorm, una temperatura minore o uguale a 18°C si ha per 5970 ore su 8760 annuali, quasi il 70% del tempo (includendo ovviamente anche le notti). Se poi la temperatura di ritorno fosse più alta, ad esempio 25°C e quindi 23° per l’attivazione del freecooling parziale, quest’ultima temperatua di avrebbe per più del 80% delle ore (sempre notti incluse). Questo dà la misura di quanto si può risparmiare con un sistema freecooling, un risparmio tanto più alto quanto più alto è il set point e quanti più turni lavora la macchina.

Nel caso, per esempio, di valutazione di risparmio di un chiller TCA 215 che lavori con temperatura di mandata di 15°C, ritorno di 20°C in zona Torino per 8760 ore l’anno (3 turni tutti i giorni) si ottiene un risparmio annuale, rispetto ad un chiller standard della stessa potenza, di circa 155.900 kWh annui.

Una tale riduzione dei consumi si traduce, ai costi attuali dell’energia elettrica tra i 50 e i 60 centesimi al kWh, in un payback dell’investimento inferiore all’anno, nel caso si decidesse di sostituire il chiller tradizionale con una versione freecooling!

Quand’anche il costo dell’energia dovesse tornare ai valori precrisi, un risparmio di questo genere dà comunque tempi di payback estremamente interessanti. Se poi la sostituzione del chiller dovesse essere obbligata perchè questo è guasto, il payback da calcolare non è più sul valore totale del chiller, ma sulla differenza fra una nuova versione standard e la versione di pari potenza con freecooling.

In molti casi l’investimento si ripaga in pochi mesi, anche a fronte di un unico turno di lavoro annuale. E il tutto negli stessi ingombri di macchina!

Per chi ha un'applicazione di processo collegata ad un chiller tradizionale è importante la valutazione del risparmio che l’eventuale sostituzione con un chller TCA AF potrebbe portare: Atlas Copco è pronta a supportarlo in questa valutazione, grazie agli strumenti di calcolo che ha sviluppato.

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Maggiore portata, costo energetico inferiore e meno emissioni rispetto alla generazione precedente.

Sembra una sfida impossibile trovare nuove soluzioni tecnologiche nel segmento dei compressori a velocità fissa a vite lubrificata, ma Atlas Copco è riuscita ancora una volta a progettare e realizzare un nuovo compressore stabilendo nuovi standard in termini di risparmio energetico, affidabilità, sostenibilità e connettività smart.

Atlas Copco presenta la nuova gamma smart, GA55-90 e GA55+ -75+, con un nuovo elemento di compressione New Generation, azionato da un motore elettrico con efficienza IE4, dotato di un innovativo cuscinetto ibrido ad altissime prestazioni che ne prolunga la vita utile del 33%.

Quello che distingue questa nuova generazione di GA è l’ampio ventaglio di funzionalità intelligenti, innovative:

• i radiatori sovradimensionati e l’esclusivo Smart Temperature Control System regolano e ottimizzano la temperatura dell’olio in modo ottimale, in funzione delle condizioni ambientali e in base alle effettive condizioni di funzionamento per garantire la massima efficienza in ogni condizione operativa.
• l’introduzione di sensori di misurazione smart che monitorano costantemente la variazione di pressione di filtro di aspirazione, separatore e filtro dell’olio, per garantire, attraverso una diagnostica predittiva, la massima affidabilità del compressore.
• la gamma GA+ è inoltre dotata di un algoritmo di controllo per ridurre il tempo di messa a vuoto del compressore per garantire una significativa riduzione del consumo energetico e riduzione delle emissioni di CO2
• l'avanzato controller Elektronikon Touch, abilitato per SMARTLINK come standard, per beneficiare di tutte le funzionalità di monitoraggio remoto e ottimizzazione del sistema.
• OPC UA, il protocollo di comunicazione machine-to-machine, consente di integrare perfettamente il compressore nella propria rete di produzione nell’ambito della fabbrica smart (IoT).

E la sostenibilità? Se considerassimo un'installazione con un compressore da 75 kW di vecchia generazione, che lavorasse a tempo pieno e lo sostituissimo con un nuovo GA75+, oltre ad un risparmio di circa 16.000 €/anno si avrebbe una riduzione di emissioni di CO2 pari a 36 T/anno.

Vuoi conoscere maggiori dettagli tecnici e vuoi sapere come risparmiare e come realizzare una sala compressori più sostenibile?

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