Produttore di alimenti e bevande risparmia 28.000 € all'anno con Optimizer 4.0
Un produttore globale di alimenti e bevande ha contattato Atlas Copco per verificare la possibilità di controllare tutti i suoi compressori da un'unica unità centrale.
La sfida
Il cliente dispone di una sala compressori con un totale di cinque compressori: due unità Atlas Copco e tre unità di un concorrente. La combinazione di unità AC e unità della concorrenza impedisce ai compressori di lavorare insieme in modo fluido e coordinato. Di conseguenza, le attrezzature funzionano in modo inefficiente e consumano una quantità eccessiva di energia.
La soluzione
Il team Atlas Copco si è recato sul posto e ha installato un Data Logger per registrare le condizioni di funzionamento dei compressori esistenti. Utilizzando questi dati, il team ha creato una simulazione per dimostrare il potenziale risparmio energetico e ha redatto un report AIRScan dettagliato contenente tutti i risultati delle misurazioni e un piano d'azione, che è stato poi condiviso con il cliente.
Il team ha installato un Sistema di Controllo Centralizzato Optimizer 4.0 che seleziona automaticamente i compressori più adatti a funzionare in base al fabbisogno d'aria, evitando un consumo energetico inefficiente.
- Il modulo di interfaccia consente al cliente di controllare e monitorare anche le macchine della concorrenza, fornendo informazioni complete sulla sala compressori.
- Il sistema di monitoraggio remoto SMARTVIEW accelera i processi operativi, fornendo al team il controllo dello stabilimento in tempo reale e consentendo un processo decisionale più rapido.
Il risultato
Grazie a Optimizer 4.0, il cliente dispone ora di un unico Sistema di Controllo che gestisce le unità AC e le unità della concorrenza.
Il cliente risparmia ora 280.000 kWh all'anno, pari a 28.000 euro. In questo modo, il periodo di ammortamento di questo investimento è di circa un anno. Inoltre, il cliente ottiene una riduzione di 93 tonnellate di emissioni di CO2 all'anno.
